ບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນບໍ່ບໍ່ຫຼາຍຄັ້ງໃນການດຶງຟີລ໌ແຜ່ນພືດສະລິກ ແລະວິທີການແກ້ໄຂ

ຄຸນນະພາບການຕັດຕ່ຳ: ການຂຽນແຕກ, ສາຍຕັດທີ່ບໍ່ລຽບ, ແລະ ການເກີດຝຸ່ນ

ສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງລະບົບມີດ: ການຈັດຕັ້ງ, ມຸມການຕັດ, ແລະ ການປັບຄວາມກົດດັນດ້ານຂ້າງ

ເມື່ອລະບົບການຕັດບໍ່ໄດ້ຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ມັນຈະສົ່ງຜ່ານແຮງໄປທົ່ວທຸກບ່ອນໃນຟີມພາສຕິກ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການຂະຫຍາຍຕົວ ແລະ ສົ້ນຂອງເດື່ອງທີ່ບໍ່ເປັນທີ່ຕ້ອງການ. ການຕັ້ງມຸມການຕັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ (ປະມານ 85 ຫາ 88 ອົງສາ) ຈະເຮັດໃຫ້ການຕັດມີຄວາມສະອາດແລະຖືກຕ້ອງຫຼາຍຂຶ້ນ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸເສຍຫາຍຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງຫຼາຍເກີນໄປ. ການຄວບຄຸມຄວາມກົດດັນດ້ານຂ້າງໃຫ້ຢູ່ຕ່ຳກວ່າ 15 psi ກໍເປັນສິ່ງສຳຄັນເຊັ່ນກັນ ເພາະຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ ສົ້ນຂອງວັດສະດຸຈະເລີ່ມເສຍຮູບໃນຂະນະທີ່ຜ່ານຂະບວນການຜະລິດ. ມີດທີ່ທື້ຈະເກີດຄວາມຮ້ອນຈາກການເສຍດສຽນຫຼາຍຂຶ້ນຫຼາຍເທົ່າ ເຖິງ 40% ແລະ ຄວາມຮ້ອນນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ສາຍພັນໂປລີເມີຣ໌ເສື່ອມສະພາບໄວຂຶ້ນກວ່າທີ່ເຮົາຕ້ອງການ. ເພື່ອຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ ຜູ້ປະຕິບັດການສ່ວນຫຼາຍຈະເຫັນວ່າການປັບຄ່າອຸປະກອນໃໝ່ທຸກໆ 500 ຊົ່ວໂມງຂອງການໃຊ້ງານນັ້ນເຮັດໄດ້ດີ. ການຮັກສາເປັນປະຈຳນີ້ຮ່ວມກັບການຄວບຄຸມຄວາມຕຶງທີ່ດີຕະຫຼອດແຖວການຜະລິດຈະເຮັດໃຫ້ທຸກຢ່າງເດີນໄປຢ່າງລຽບງ່າຍ ແລະ ປ້ອງກັນບັນຫາທີ່ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸເລື່ອນໄປ ແລະ ການຕັດທີ່ບໍ່ເປັນລະເບີຍບ ແລະ ບໍ່ສະເໝືອນກັນ.

ການຕົກລົງດ້ານການແຕກຫັກທາງຄວາມຮ້ອນ ແລະ ທາງເຄື່ອງຈັກ: ເປັນຫຍັງຄວາມແຖວທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ຝຸ່ນເພີ່ມຂຶ້ນໃນການດຶງຟິລ໌ມພາສຕິກແບນ

ແຜ່ນຕັດທີ່ແຫຼມເກີນໄປ ໂດຍສະເພາະແຜ່ນທີ່ມີມຸມຂອງຄວາມແຫຼມຕ່ຳກວ່າ 25 ອົງສາ ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກຫັກຢ່າງບໍ່ມີຄວາມຍືດຫຸ່ນໃນຟີລ໌ມ polyolefin. ສິ່ງນີ້ສ້າງໃຫ້ເກີດອະນຸພາກນ້ອຍໆທີ່ສາມາດເພີ່ມລະດັບຝຸ່ນໃນອາກາດໄດ້ປະມານ 60% ເຊິ່ງເປັນບັນຫາທີ່ຈິງໃຈໃນສະຖານທີ່ຜະລິດ. ການຕັດດ້ວຍວິທີການເຄື່ອງຈັກ (mechanical shearing) ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍເມື່ອເຮັດຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມັນໃຫ້ເສັ້ນຕັດທີ່ສະອາດກວ່າວິທີການຕັດດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ (thermal cutting) ທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍ ແລະ ເຫຼືອຄົງເສດເຫຼືອທີ່ແຂງຕົວ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານສ່ວນຫຼາຍເຫັນວ່າ ແຜ່ນຕັດທີ່ມີມຸມລວມລະຫວ່າງ 30 ແລະ 35 ອົງສາ ຈະໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດ. ມັນອະນຸຍາດໃຫ້ເກີດການແຕກຫັກຢ່າງຄວບຄຸມໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄວາມຍືດຫຸ່ນຂອງວັດສະດຸ. ເມື່ອການເຢັນທີ່ເໝາະສົມຖືກຮັກສາໄວ້ຕະຫຼອດຂະບວນການຕັດເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງ polymer, ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຈະຢູ່ພາຍໃຕ້ຂອບເຂດທີ່ປອດໄພຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ການປ່ອຍອອກຂອງອະນຸພາກມັກຈະຢູ່ຕ່ຳກວ່າຂອບເຂດ 5 mg ຕໍ່ແຕ່ລະແຕ່ງແຕ່ງເມັດແກ້ວ (cubic meter) ຂອງ OSHA ສຳລັບຄວາມປອດໄພຂອງພະນັກງານ, ເຮັດໃຫ້ວິທີເຫຼົ່ານີ້ເປັນວິທີທີ່ເປັນໄປໄດ້ໃນການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳຫຼາຍດ້ານ.

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ບໍ່ເປັນເອກະລາດທົ່ວທັງບ່ອນຖືກຕີ, ບ່ອນອອກ, ແລະ ເຂດເຢັນ

ຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງອຸນຫະພູມການລະລາຍ ແລະ ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະລາດຂອງຊ່ອງຫວ່າງບ່ອນອອກ ແລະ ຄວາມຈື່ງໃສຂອງແສງ

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມິໃຫ້ຖືກຕ້ອງແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຜະລິດເມືອງພາສຕິກທີ່ມີຮູບແບບແຕ່ງຕາມທີ່ຕ້ອງການ ແລະ ຕ້ອງຮັກສາຄວາມຊັດເຈນ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງມັນໄວ້. ເມື່ອອຸນຫະພູມຂອງບ່ອນປຸ່ນ (barrel) ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍກວ່າ ບວກຫຼື ລົບ 8 ອົງສາເຊີເລິຍດ, ສິ່ງທີ່ບໍ່ດີຈະເລີ່ມເກີດຂຶ້ນກັບວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍ. ພວກເຮົາຈະເຫັນບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການບວມທີ່ບໍ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ທີ່ເຄື່ອງອັດ (die), ການປ່ຽນແປງໃນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸທີ່ກຳລັງລື່ນໄຫຼ, ແລະ ການເຄື່ອນທີ່ທີ່ບໍ່ເປັນລະບົບພາຍໃນເຄື່ອງຈັກ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຈະປາກົດເປັນເສັ້ນທີ່ເຫັນໄດ້ຢູ່ເທິງເມືອງ, ຈຸດທີ່ມີສີບໍ່ເທົ່າກັນ, ແລະ ລັກສະນະຂຸ່ມຄື້ນທີ່ສັງເກດເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນເປັນພິເສດໃນວັດສະດຸທີ່ຊັດເຈນເຊັ່ນ: PETG. ສຳລັບວັດສະດຸປະເພດໜຶ່ງທີ່ດູດຊຶມຄວາມຊື້ນຈາກອາກາດ, ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມິທີ່ບໍ່ດີຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກນ້ຳທີ່ຕິດຄ້າງຢູ່ຈະສ້າງເປັນຖົງນ້ຳນ້ອຍໆທີ່ເຮັດໃຫ້ແສງສະຫຼາງ рассеивается (ການກະຈາຍ) ແລະ ຂັດຂວາງຄວາມຊັດເຈນ. ປັດຈຸບັນ, ສາງຜະລິດຕະການທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ເຄື່ອງຄວບຄຸມ PID ທີ່ທັນສະໄໝຮ່ວມກັບກ້ອງອິນຟຣາເຣດເພື່ອຕິດຕາມອຸນຫະພູມິໃນເວລາຈິງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຊ່ວງອຸນຫະພູມິໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບປະມານບວກຫຼື ລົບ 2 ອົງສາເຊີເລິຍດ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຫຼາງລະຫວ່າງເຄື່ອງອັດ (die gap) ໃຫ້ຄົງທີ່ ແລະ ຫຼຸດບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນກັບຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ກວດສອບຄຸນນະພາບເກີດຄວາມເບື່ອໜ່າຍທຸກໆວັນ.

ຄວາມເຊື້ອຊົມທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕາມເຂດ: ຄວາມສຳພັນເຊິ່ງໄດ້ມາຈາກການສັງເກດລະຫວ່າງຄວາມເບິ່ງແຕກຕ່າງ ±8°C ແລະ ການປະກົດຂຶ້ນຂອງແຖວຄວາມໜາ

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມລະຫວ່າງສ່ວນທີ່ຢູ່ຕິດກັນຂອງທໍ່ອັດເອກຊູດເດີ (extruder barrel) ອັນທີ່ແທ້ຈິງແລ້ວເຮັດໃຫ້ບັນຫາການອັດເອກຊູດເລີ່ມຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ເມື່ອເຂດທີ່ໃສ່ວັດຖຸດິບ (feed zone) ເຢັນເກີນໄປ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການລະລາຍຊ້າລົງ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ຖ້າເຂດທີ່ຄວບຄຸມການຈ່າຍວັດຖຸ (metering zone) ຮ້ອນເກີນໄປ, ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ວັດຖຸເສືອມສະພາບໃນບ່ອນທີ່ກຳນົດ. ສອງສະຖານະການນີ້ທັງສອງຈະຮັບຜິດຊອບຕໍ່ຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງຄວາມດັນຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍແລ້ວ. ອີງຕາມການສຶກສາທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານ Polymer Processing Journal, ຄວາມປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ເລັກນ້ອຍເທົ່າກັບບວກຫຼືລົບ 8 ອົງສາເຊີເລີອສ (°C) ກໍເຮັດໃຫ້ເກີດແຖວຄວາມໜາ (gauge bands) ໃນການຜະລິດເພີ່ມຂື້ນປະມານໜຶ່ງສາມສ່ວນ. ບັນຫາອຸນຫະພູມເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ໄດ້ຢູ່ຄົງທີ່ເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ມັນຍັງເຄື່ອນທີ່ໄປຕາມແຖວການຜະລິດອີກດ້ວຍ. ແລະເມື່ອການເຢັນດ້ວຍວົງແຫວນອາກາດ (air ring cooling) ບໍ່ເປັນປົກກະຕິທົ່ວທັງຜະລິດຕະພັນ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ການປະກົດຕົວຂອງຜົນສະເປັກຕີ (crystal formation) ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນທົ່ວທັງວັດຖຸ. ສິ່ງນີ້ຈະສິ້ນສຸດດ້ວຍການເກີດຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ສາມາດເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນໃນຄວາມໜາຂອງສ່ວນຕ່າງໆ ຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

ການປັບຄ່າເຄື່ອງໃຫ້ຮ້ອນແບບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ ແລະ ການປັບປຸງການລົມໄຫຼທີ່ເປັນໄປໄດ້ຢ່າງເປັນຈິງໃນເຂດການເຢັນ ໄດ້ກຳຈັດບັນຫາຄວາມເຊື່ອມຕໍ່ທາງຄວາມຮ້ອນ (thermal hysteresis) ແລະ ຟື້ນຟູການເຢັນຢ່າງເປັນເອກະພາບ

ຂໍ້ບົກເບື່ອນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບວັດຖຸດິບ: ຄວາມຊື້ນ, ມົນລະເພື້ອ, ແລະ ການເສື່ອມສະພາບຈາກຄວາມຮ້ອນ

ການເກີດເປັນຮູ ແລະ ການເກີດຜົນເຄີຍ (crystallization) ອັນເກີດຈາກຄວາມຊື້ນໃນ resin ທີ່ດູດຊຶມຄວາມຊື້ນໄດ້ (ເຊັ່ນ: PETG) ໃນຂະນະທີ່ດຶງຟິລມ໌ພິມລາວທີ່ເປັນພາສຕິກ

ຄວາມຊື້ນທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນ resin ທີ່ດູດຊຶມຄວາມຊື້ນໄດ້ເຊັ່ນ: PETG—ທີ່ດູດຊຶມຄວາມຊື້ນຈາກອາກາດໄດ້ >0.3%—ຈະລະເຫີຍເປັນບັບເປີ້ນຈຸລະພາກເມື່ອເຖິງອຸນຫະພູມເກີນ 100°C, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮູທີ່ຢູ່ພາຍໃຕ້ເນື້ອຜິວ ແລະ ຮູເລັກໆທີ່ເກີດໃນເນື້ອຜິວ. ຢ່າງໃຈເລີກ, ຄວາມຊື້ນຍັງຮີ້ວຮາງການຈັດຮຽງຂອງໂມເລກຸນໃນຂະນະທີ່ເຢັນ, ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການເກີດຜົນເຄີຍຢ່າງບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້, ເຮັດໃຫ້ຟິລມ໌ເປັນຂຸ່ມ ແລະ ລົດຕ່ຳຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການດຶງດູດໄດ້ຈົນເຖິງ 40%. ເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ສຳຄັນມີດັ່ງນີ້:

• ການເກີດຮູ : ການຂະຫຍາຍຕัวຂອງໄອນ້ຳເຮັດໃຫ້ເກີດຖົງກາງທີ່ມີຂະໜາດຈຸລະພາກ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການດຶງດູດເສື່ອມຄຸນນະພາບ
• ຈຸດຮ້ອນທີ່ເກີດຜົນເຄີຍ : ຄວາມເປືອຍງ່າຍຕໍ່ການແຕກຫັກເພີ່ມຂຶ້ນໃນທ້ອງຖິ່ນ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມອ່ອນແອຕໍ່ການແຕກຫັກເມື່ອຢູ່ໃຕ້ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກການດຶງ
• ไฮโดรไลซิส : ປະກອບຂອງນ້ຳເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັດສາຍພັນທະທີ່ເປັນອັນຕະລາຍຕໍ່ຄຸນສົມບັດການຍືດຕົວ ແລະ ຄຸນສົມບັດການດຶງທີ່ບໍ່ສາມາດຟື້ນຟູຄືນໄດ້

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການປຸງແຕ່ງ PETG, ການເສື່ອມສลายຈາກຄວາມຮ້ອນຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາເລີຍ worse. ຖ້າທໍ່າຂອງເຄື່ອງຈັກຢູ່ທີ່ອຸນຫະພູມສູງກວ່າ 280 ອົງສາເຊີເລັຽດເປັນເວລາດົນເກີນໄປ, ສາຍພັນໂປລີເມີຣ໌ຈະເລີ່ມສຳລັບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດດຳທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຍໃຈ ແລະ ສານທີ່ມີລັກສະນະຄ້າຍຄືເຈີລ໌ ເຊິ່ງທຸກຄົນບໍ່ຊົມຊອບ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ຕ້ອງການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບດ້ານຄວາມຊັດເຈນ (optical quality), ການຄວບຄຸມຄວາມຊື້ນໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 50 ppm ແລະ ຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນຂອບເຂດບວກ-ລົບ 5 ອົງສາ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ. ການຄົ້ນຄວ້າໄດ້ພົບເຫັນບາງສິ່ງທີ່ນ່າປະທານຈິງໆ – ເຖິງແຕ່ຄວາມຊື້ນ 100 ppm ກໍສາມາດຫຼຸດທອນຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸໄດ້ເຖິງ 20% ເລີຍ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍເຊື່ອຖືໃນການໃຊ້ຖັງເປົ່າ (drying hoppers) ທີ່ຕັ້ງອຸນຫະພູມໄວ້ທີ່ປະມານ 150 ອົງສາເຊີເລັຽດ ແລະ ເປົ່າເປັນເວລາຢ່າງໜ້ອຍ 4 ຊົ່ວໂມງ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈຳເປັນຕ້ອງມີການຕິດຕາມຄວາມຊື້ນຢ່າງຖືກຕ້ອງດ້ວຍເซັນເຊີຣ໌ທີ່ເຮັດວຽກໃນລະບົບປິດ (closed loop sensors) ເພື່ອໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແຕ່ຈຳນວນຫຼາຍຍັງຄົງປະເຊີນບັນຫາໃນການບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບທີ່ເປັນເອກະລັກ ເຖິງແນວໃດກໍຕາມທີ່ເຂົາເຈົ້າໄດ້ປະຕິບັດຕາມຄຳແນະນຳທັງໝົດ.

ການສູນເສຍຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຊັ້ນຟິລ໌ມ: ຮ່ອຍຍັບ, ສາຍແຖວຄວາມໜາ (gauge bands), ແລະ ແຖວຕັ້ງ

ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງຄວາມຕຶງຈາກການເຢັນທີ່ບໍ່ສົມດຸນ: ການແຕ້ມແຜນການເບິ່ງຄວາມເບື່ອນດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ການປັບປຸງມັນຜ່ານການຮ່ວມມືກັນຂອງຫວຽນອາກາດ ແລະ ລູກກະດູກກົດ

ການເຢັນທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນຕາມຄວາມກວ້າງຂອງເສັ້ນຟິລມເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຄວາມຕຶງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການເກີດຮ່ອຍຍັບ, ສະຖານທີ່ທີ່ມີຄວາມໜາແຕກຕ່າງກັນ (gauge bands), ແລະ ສີຂຽວຕັ້ງທີ່ເປັນທີ່ຮູ້ຈັກກັນດີວ່າເປັນບັນຫາທີ່ເຮັດໃຫ້ຄົນເສຍໃຈ. ເມື່ອມີຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມຫຼາຍກວ່າ 8 ອົງສາເຊີເລັຽດລະຫວ່າງສ່ວນຕ່າງໆ ຂອງເສັ້ນຟິລມ, ພວກເຮົາຈະເຫັນຜົນການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ ໂດຍທີ່ສ່ວນທີ່ເຢັນກວ່າຈະຫົດຕົວໄວຂຶ້ນ (ດຶງຕົວເອງໃຫ້ຕຶງຂຶ້ນ) ກວ່າສ່ວນທີ່ຮ້ອນ, ເຮັດໃຫ້ທັງໝົດເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ອອກຈາກຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງ. ຖ້າຄວາມບໍ່ສົມດຸນນີ້ຮ້າຍແຮງເກີນໄປ (ປະມານ 40% ຂອງຄວາມກວ້າງທັງໝົດຂອງເສັ້ນຟິລມ), ສີຂຽວຕັ້ງເຫຼົ່ານີ້ຈະເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ ແລະ ສາມາດສັງເກດເຫັນໄດ້ດ້ວຍລະບົບແສງເລເຊີ່ທີ່ໃຊ້ສຳຫຼັບການແທກວັດແທງຄວາມເບື່ອນ (laser mapping systems). ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫານີ້, ມີຫຼາຍສິ່ງທີ່ຕ້ອງເຮັດຮ່ວມກັນ. ຂັ້ນທຳອິດ, ຕ້ອງປັບແຕ່ງອາກາດທີ່ພັດອອກຈາກ air ring ໃຫ້ອຸນຫະພູມຢູ່ໃນຂອບເຂດປະມານບວກຫຼືລົບ 5 ອົງສາເຊີເລັຽດທົ່ວທັງຄວາມກວ້າງ. ຕໍ່ມາ, ຕ້ອງປັບຄວາມກົດດັນຈາກ nip rolls ໃຫ້ເຂົ້າກັບອັດຕາການເຢັນລົງຂອງແຕ່ລະສ່ວນ. ສິ່ງນີ້ຈະຊ່ວຍກຳຈັດຈຸດທີ່ມີຄວາມຕຶງສູງເກີນໄປ. ບໍລິສັດຕ່າງໆໄດ້ຄົ້ນພົບວ່າ ເມື່ອພວກເຂົາປັບຄວາມໄວຂອງ air ring ໃຫ້ເຂົ້າກັບການປ່ຽນແປງຄວາມຕຶງຂອງ nip rolls ດ້ວຍອັລກົຣິດທຶມທີ່ມີປະສິດທິພາບ, ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຮ່ອຍຍັບໄດ້ເຖິງ 92%. ນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີໃຜຕ້ອງການຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຂອງຕົນເກີດການບິດເບື້ອນທີ່ດ້ານຂ້າງເມື່ອເວລາທີ່ຈະມືນເກັບໄວ້ເພື່ອເກັບຮັກສາ ຫຼື ສົ່ງອອກ.

ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງພາລາມິເຕີທາງກົລະໄຊຍະໃນເຄື່ອງຈັກດຶງຟີມແຜ່ນພືດສະເຕີໂຣ (Plastic Flat Film Drawing Machine)

ອິດທິພົນຂອງ RPM ຂອງເຄື່ອງຈັກ, ການອຸດຕັນຂອງແຜ່ນກັ້ນ, ແລະ ອັດຕາສ່ວນ L/D ຕໍ່ຄວາມເປັນເນື້ອເດີຍວກັນຂອງລະຫວ່າງການຫຼີ້ນ (melt homogeneity) ແລະ ການແຕກຫັກຂອງລະຫວ່າງການຫຼີ້ນທີ່ເກີດຈາກຄວາມກົດດັນ

ເມື່ອມີຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງກັນທາງກົລະປະຕິກໃນລະບົບ, ມັນຈະສົ່ງຜົນຢ່າງຮຸນແຮງຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການອັດອອກຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ. ຖ້າອັດຕາການປັ່ນຂອງສະກຣູ້ວ (RPM) ສູງເກີນໄປ ຫຼື ປ່ຽນແປງຫຼາຍເກີນໄປ, ສິ່ງນີ້ຈະເກີດບັນຫາກັບຄວາມຮ້ອນຈາກການເຄື່ອນທີ່ເລື່ອນ (shear heat), ເຊິ່ງຈະປ່ຽນຄວາມໜືດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຮຸກຮານການລື່ນໄຫຼຂອງວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍ (melt flow) ທີ່ເຄື່ອງອັດອອກ (die). ໃນບໍ່ເທົ່າໃດຄັ້ງ, ສິ່ງນີ້ເກີດເກີນຄວາມສາມາດທີ່ພັລິເມີ (polymer) ຈະຮັບໄດ້ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດ. ການປົນເປືືອນໃນຊຸດຕົວກັ້ນ (screen pack) ຈະຂັດຂວາງເສັ້ນທາງການໄຫຼທີ່ປົກກະຕິ, ກໍ່ໃຫ້ເກີດການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງທັນທີຂອງຄວາມກົດທີ່ເຮັດໃຫ້ສາຍພັນຂອງພັລິເມີເສື່ອມສະຫຼາຍ. ສິ່ງນີ້ບັງຄັບໃຫ້ວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍຕ້ອງແຈກຢາຍຕົວອີກຄັ້ງຢ່າງບໍ່ເທົ່າທຽມ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາ (gauge variations) ເລີ່ມຮຸນແຮງຂຶ້ນກວ່າທີ່ຄວນຈະເປັນ. ແລະ ພວກເຮົາຢ່າລືມອັດຕາສ່ວນຄວາມຍາວຕໍ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (L/D ratio) ທີ່ສັ້ນກວ່າ 24:1 ເຫຼົ່ານີ້ເດີ: ມັນບໍ່ໃຫ້ເວລາພຽງພໍສຳລັບການລະລາຍ ແລະ ປຸ້ນປ່ອນຢ່າງເຕັມທີ່, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຜົນຜະລິດສຸດທ້າຍທີ່ມີເກີດເປັນເມັດເລັກໆ ຫຼື ກ້ອນຂອງສ່ວນປະກອບເພີ່ມ (additives) ເປັນເສັ້ນສີ ຫຼື ຈຸດທີ່ບໍ່ຖືກລະລາຍ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດຮວມກັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງເພີ່ມຂຶ້ນຕໍ່ທັງໝົດຂອງແຖວການຜະລິດ. ເມື່ອຄວາມກົດເພີ່ມຂຶ້ນເກີນຄວາມສາມາດທີ່ວັດສະດຸຈະຮັບໄດ້, ພວກເຮົາຈະເຫັນການແຕກຂອງວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍ (melt fractures) ເກີດຂຶ້ນເປັນຮູບແບບການບິດເປັນເກີດ (spiral distortions) ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ມີລັກສະນະຄາວ (sharkskin texture) ເຊິ່ງເກີດຈາກການແຕກຂອງວັດສະດຸ. ວິທີການແກ້ໄຂທີ່ແທ້ຈິງບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງການປັບຄ່າພາລາມິເຕີ້້ນໜຶ່ງໆ ແຕ່ເທົ່ານັ້ນ. ຜູ້ຜະລິດຈະຕ້ອງພິຈາລະນາການຕັ້ງຄ່າທາງກົລະປະຕິກທັງໝົດຮ່ວມກັນ ແລະ ສອດຄ່ອງກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຖ້າຕ້ອງການຂັບອອກບັນຫາຄຸນນະພາບເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງສິ້ນເຊີງ ແລະ ຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜົນຜະລິດ.