ວິທີເລືອກຂະໜາດຫນ້າຈໍທີ່ເໝາະສົມສຳລັບຄວາມຕ້ອງການການເຮັດໃຫ້ເປັນເມັດຂອງທ່ານ

ເຂົ້າໃຈຈຸດຕັດ ແລະ ຜົນກະທົບທີ່ເກີດຂື້ນໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງເມັດ

ຈຸດຕັດແມ່ນຫຍັງ? ການເຊື່ອມຕໍ່ຂະໜາດຂອງຮູໃນຫນ້າຈໍກັບຂະໜາດເປົ້າໝາຍຂອງອະນຸພາກ

ຈຸດຕັດແມ່ນຂະໜາດເປີດທີ່ແນ່ນອນຂອງຕາຂ່າຍ ເຊິ່ງເປັນຈຸດທີ່ຕາຂ່າຍແຍກເມັດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ອອກຈາກວັດຖຸທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ—ເປັນເກນການເຮັດວຽກສຳລັບການຄວບຄຸມການແຈກຢາຍຂະໜາດເມັດ (PSD). ໃນການບີບອັດພາສຕິກທີ່ຖືກຮີໄຊເຄີລ໌, ມັນກຳນົດໂດຍກົງວ່າເມັດສຸດທ້າຍຈະເຂົ້າເກນຂອງເງື່ອນໄຂທີ່ກຳນົດຫຼືບໍ່. ຕາຂ່າຍທີ່ມີຂະໜາດເປີດໃຫຍ່ເກີນໄປຈະອະນຸຍາດໃຫ້ເມັດທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປຜ່ານໄປ, ເຊິ່ງເສີຍງ ຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດການອຸດຕັນໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ ແລະ ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ; ສ່ວນຕາຂ່າຍທີ່ມີຂະໜາດເປີດເລັກເກີນໄປຈະຫຼຸດຜະລິດຕະພັນຕໍ່ເວລາ, ເພີ່ມຄວາມຕ້ອງການພະລັງງານ, ແລະ ຜະລິດເມັດທີ່ເລັກເກີນໄປຢ່າງບໍ່ຈຳເປັນ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະຕ້ອງປັບຈຸດຕັດໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບຂະໜາດເມັດເປົ້າໝາຍ—ເຊິ່ງມັກຈະສະແດງເປັນມີລີແມັດ ຫຼື ຕາຂ່າຍ—ເພື່ອໃຫ້, ຍົກຕົວຢ່າງ, ຈຸດຕັດ 6 ມີລີແມັດຈະປະຕິເສດວັດຖຸທັງໝົດທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ກວ່າຂະໜາດນີ້ ແຕ່ອະນຸຍາດໃຫ້ເມັດທີ່ເຂົ້າເກນຜ່ານໄປ. ການປັບໃຫ້ສອດຄ່ອງນີ້ຈະປ້ອງກັນການຜະລິດຊ້ຳທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ຮັບປະກັນຜົນຜະລິດທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼື້ນ, ການອັດເປັນຟີມ, ຫຼື ການນຳໃຊ້ອື່ນໆ.

ການປ່ຽນຈາກຕາຂ່າຍເປັນໄມໂຄຣນ: ການຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຄວບຄຸມການແຈກຢາຍຂະໜາດເມັດ (PSD) ສຳລັບພາສຕິກທີ່ຖືກຮີໄຊເຄີລ໌

ໃນເວລາທີ່ຂະໜາດຂອງເຄືອຂ່າຍບອກເຖິງຈຳນວນຊ່ອງເປີດຕໍ່ນິ້ວມືໜຶ່ງ, ພາສະຕິກທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ໃໝ່ມັກຈະຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນໃນລະດັບໄມໂຄຣນເພື່ອຄວບຄຸມການຈັດຈຳແນກຂະໜາດສ່ວນ (PSD) ໃຫ້ເຂັ້ມງວດ. ການປ່ຽນແປງທີ່ເປັນມາດຕະຖານປະກອບດ້ວຍ 10 mesh = 2000 µm ແລະ 100 mesh = 150 µm—ແຕ່ການໃຊ້ຕາຕະລາງການປ່ຽນແປງທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນ ຫຼື ມີຄວາມເກົ່າແກ່ຈະເຮັດໃຫ້ຈຸດຕັດທີ່ແທ້ຈິງເລື່ອນໄປຫຼາຍຮ້ອຍໄມໂຄຣນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼຸດລົງ. ຄວາມເບິ່ງແຕກຕ່າງພຽງ 100 µm ອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜິດທີ່ເນື້ອໜ້າຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຂຶ້ນຮູບດ້ວຍວິທີການຂຶ້ນຮູບແບບການຫຼີ້ນ (injection-molded parts) ຫຼື ຮູບແບບແຖວວັດແທກ (gauge bands) ໃນການຂຶ້ນຮູບແບບຟີມບາງ (thin-film extrusion). ເພື່ອປ້ອງກັນສິ່ງນີ້, ຜູ້ປະຕິບັດງານຄວນທົດສອບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການກຳນົດຂະໜາດເຄືອຂ່າຍດ້ວຍການວິເຄາະຕາຂ່າຍທີ່ຖືກແຕ່ງຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ (calibrated sieve analysis) ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ຕາຕະລາງທີ່ຖືກເຜີຍແຜ່ເທົ່ານັ້ນ. ການຮັກສາຊุดຕາຂ່າຍທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງຢ່າງເປັນທາງການຈະເຮັດໃຫ້ສາມາດທົດສອບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຮັດວຽກຂອງຕາຂ່າຍໄດ້ຢ່າງເປັນປະຈຳ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າການຈັດອັນດັບຂະໜາດເຄືອຂ່າຍທີ່ກ່າວໄວ້ນັ້ນສອດຄ່ອງກັບຂະໜາດທີ່ແທ້ຈິງຂອງຊ່ອງເປີດ.

ການເລືອກຕາຂ່າຍທີ່ເໝາະສົມຕາມລັກສະນະຂອງວັດຖຸສຳລັບຫົວໜ່ວຍການບີບອັດພາສະຕິກທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ໃໝ່

ວິທີທີ່ຄວາມຊຸ່ມຊື້ນ, ຄວາມຢູ່ດ້ວຍກັນ (cohesiveness), ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງວັດຖຸ (bulk density) ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບການກັ້ນທີ່ແທ້ຈິງ

ການເລືອກເອົາໜ້າຈໍທີ່ເໝາະສົມຕ້ອງອີງໃສ່ຄວາມເຂົ້າໃຈຢ່າງເລິກເຊິ່ງເຖິງຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸດິບ. ຄວາມຊຸ່ມແມ່ນເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນເປັນພິເສດ: ພຽງແຕ່ຄວາມຊຸ່ມທີ່ເກີດຂຶ້ນເທິງໜ້າເທົ່ານັ້ນ (2–3%) ກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດແຮງດູດຊຶມຜ່ານທາງລະບົບທໍ່ນ້ຳໃນລະຫວ່າງອະນຸພາກ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ອະນຸພາກທີ່ເລັກທີ່ສຸດຈັບຕິດກັນເປັນກຸ່ມ ແລະ ປິດກັ້ນໜ້າຈໍ. ວັດຖຸທີ່ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ສູງ—ເຊັ່ນ: ຝຸ່ນ PVC ຫຼື ແຜ່ນ LDPE (polyethylene ຄວາມໜາແທນຕ່ຳ) ທີ່ຖືກຕັດເປັນເສັ້ນ—ຈະສະແດງຄວາມດຶງດູດລະຫວ່າງອະນຸພາກຢ່າງເຂັ້ມແຂງ, ເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການອຸດຕັນຮູເປີດ ແລະ ຕ້ອງມີການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມເຊັ່ນ: ມຸມເອີ້ງຂອງໜ້າຈໍທີ່ຊັນຂຶ້ນ ຫຼື ອັດຕາຄວາມຖີ່ຂອງການສັ່ນທີ່ສູງຂຶ້ນ. ຄວາມໜາແທນຈັດສົ່ງ (bulk density) ຍັງມີອິດທິພົນຕໍ່ການເຄື່ອນທີ່ຂອງວັດຖຸ: ວັດຖຸທີ່ເບົາ ແລະ ມີຄວາມໜາແທນຕ່ຳ (ເຊັ່ນ: ແຜ່ນຢາງຂະຫຍາຍຕົວ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນເສັ້ນບາງ) ຈະເຄື່ອນທີ່ຊ້າໃນເທິງໜ້າຈໍ ແລະ ຈະໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກໜ້າຈໍທີ່ມີເນື້ອທີ່ເປີດຫຼາຍຂຶ້ນເພື່ອຮັກສາປະລິມານການຜະລິດໃຫ້ຄົງທີ່. ການລະເລີຍການປັບຄຸນລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ຈະນຳໄປສູ່ປະສິດທິພາບການກະແຈກກະຈາຍທີ່ຕ່ຳລົງ, ການບໍລິໂພກພະລັງງານຕໍ່ໜ່ວຍນ້ຳໜັກທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະ ການແຈກສາຍອັດຕາສ່ວນຂອງອະນຸພາກ (PSD) ທີ່ບໍ່ຄົງທີ່. ການປະເມີນຢ່າງເປັນລະບົບຕໍ່ເນື້ອໃນຄວາມຊຸ່ມ, ລະດັບຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້, ແລະ ຄວາມໜາແທນຈັດສົ່ງ ສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານກຳນົດຂະໜາດຮູເປີດ, ຄວາມໜາຂອງລວມ, ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງໜ້າຈໍທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ—ເພື່ອຮັບປະກັນການຜະລິດເມັດທີ່ຄົງທີ່ ແລະ ສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ກຳນົດໄວ້.

ການປ້ອງກັນການເຮັດໃຫ້ມືດ: ແຜ່ນກະຈົກທີ່ມີຊ່ອງແຕກ, ການອອກແບບທີ່ສາມາດລ້າງຕົວເອງໄດ້, ແລະ ເວລາທີ່ຄວນປັບເນື້ອຫາໃຫ້ແຫ້ງກ່ອນ

ການອຸດຕັນ (Blinding) — ເຊິ່ງເກີດຈາກສາມາດເຂົ້າໄປຢູ່ໃນຫຼືຕິດຢູ່ກັບຮູຂອງແຜ່ນກະແຈ — ແມ່ນເປັນສາເຫດທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດຂອງການສູນເສຍປະສິດທິພາບໃນການບັດເລືອກຂອງຂະບວນການຮີໄຊເຄິ່លິງພາດທີ່ເຮັດຈາກພາດທີ່. ແຜ່ນກະແຈທີ່ມີຮູແບບຊ່ອງ (Slot-type screens) ມີປະສິດທິພາບດີກວ່າແຜ່ນກະແຈທີ່ມີຮູກົມ (round-hole designs) ສຳລັບເສັ້ນໃຍ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຍາວແລະບາງ, ເນື່ອງຈາກແຖວເປີດທີ່ຍາວກວ່າຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຈັດທຳລຳດັບທິດທາງຂອງສາມາດໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການອຸດຕັນ. ເຕັກໂນໂລຊີການລ້າງຕົວເອງ (Self-cleaning technologies) — ລວມທັງລູກເຕະເທີ (rubber balls), ອຸປະກອນສົ່ງສັນຍານອຸລະສາວິກ (ultrasonic transducers), ຫຼື ການເປົ່າອາກາດເປັນຈັງຫວະ (air-assisted pulsation) — ສາມາດທຳລາຍກຳລັງທີ່ເຮັດໃຫ້ສາມາດຕິດກັນ ແລະ ຮັກສາເຖື່ອນເປີດ (open-area integrity) ໄວ້ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ເປັນເວລາດົນ. ເມື່ອຄວາມຊື້ນຂອງວັດຖຸດິບເກີນ 5%, ຫຼື ເມື່ອສັງເກດເຫັນວ່າວັດຖຸມີຄວາມເຄີຍ (tackiness) (ເຊັ່ນ: ການຈັບກັນເປັນກຸ່ມເວລາຈັດການ), ການແຫ້ງກ່ອນຈະເປັນສິ່ງຈຳເປັນ. ການແຫ້ງວັດຖຸດິບໃຫ້ເຫຼືອຄວາມຊື້ນ ≤2% ມັກຈະປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງການຄັດເລືອກໄດ້ປະມານ 30% ແລະ ຫຼຸດຄວາມຖີ່ຂອງການລ້າງລົງເຖິງຄື້ງລະ. ການປະສົມປະສານກັນລະຫວ່າງແຜ່ນກະແຈທີ່ມີຮູແບບຊ່ອງ, ລະບົບການລ້າງຕົວເອງທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ຢ່າງເຕັມທີ່, ແລະ ການແຫ້ງກ່ອນຢ່າງເປົ້າໝາຍ ຈະໃຫ້ຜົນການປະຕິບັດທີ່ເຂັ້ມແຂງ ແລະ ມີຄວາມສະຖຽນຢູ່ຕະຫຼອດເວລາ — ຮັກສາທັງຜົນຜະລິດ (yield) ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການແຈກຢາຍຂະໜາດສາມາດ (PSD fidelity) ໃນສະພາບທີ່ວັດຖຸດິບມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນ.

ການປັບປຸງປະສິດທິພາບດ້ານການດຳເນີນງານ: ຄວາມໄວໃນການຜ່ານ, ການໃຊ້ພະລັງງານ, ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງ PSD

ການຕິດຕາມການດຶງແອັມເປີ ແລະ ອຸນຫະພູມເປັນດັດຊະນີທີ່ສະແດງເຖິງຄວາມເໝາະສົມຂອງການຈັດຂະໜາດເຄື່ອງກະຈາຍໃນເວລາຈິງ

ການດຶງແອມເປີຂອງມໍເຕີ ແລະ ອຸນຫະພູມຂະບວນການໃຫ້ຂໍ້ມູນປະຕິບັດໄດ້ທັນທີເຖິງປະສິດທິພາບຂອງໜ້າຈໍ. ການເພີ່ມຂື້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງຄ່າແອມເປີມັກຈະເປັນສັນຍານຂອງຮູເປີດທີ່ເລັກເກີນໄປ, ຮູເປີດຖືກອຸດຕັນເຄື່ອງຊີ້ນຳເຖິງເຄື່ອງຈັກ, ຫຼື ພາລະບັນທຸກທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ—ເຮັດໃຫ້ມໍເຕີຕ້ອງເຮັດວຽກເກີນຂອບເຂດທີ່ຖືກອອກແບບມາ. ໃນທາງດຽວກັນ, ການເພີ່ມຂື້ນທີ່ຜິດປົກກະຕິຂອງອຸນຫະພູມສະທ້ອນເຖິງການເສຍດສ້າງທາງກົລະສາດທີ່ເພີ່ມຂື້ນ, ເຊິ່ງມັກເກີດຈາກການປະຕິເສດທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປ, ຄວາມບໍ່ສົມໆເນື່ອງຂອງການປ້ອນ, ຫຼື ການສຶກສາຂອງໜ້າຈໍ. ໂດຍການຕັ້ງຄ່າອ່າງອີງໃນເວລາທີ່ການເຮັດວຽກມີຄວາມສະຖຽນ, ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດສັງເກດເຫັນຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດຂື້ນໄດ້ແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ ແລະ ສາມາດເຂົ້າໄປຈັດການກ່ອນທີ່ຄຸນນະພາບ ຫຼື ປະສິດທິພາບຈະຫຼຸດລົງ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການດຶງແອມເປີສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງອາດຈະຕ້ອງປ່ຽນໄປໃຊ້ໜ້າຈໍທີ່ມີຮູເປີດໃຫຍ່ຂື້ນ ຫຼື ເລີ່ມຕົ້ນວົງຈອນການລ້າງ; ການເພີ່ມຂື້ນຂອງອຸນຫະພູມທີ່ບໍ່ຄາດຄິດອາດຈະບີ່ງຊີ້ເຖິງການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຊຸ່ມຊື້ນຂອງວັດຖຸປ້ອນ ຫຼື ການເສຍຫາຍທີ່ເລີ່ມເກີດຂື້ນຂອງໜ້າຈໍ—ທັງສອງຢ່າງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ຕ້ອງດຳເນີນການບໍາລຸງຮັກສາທັນເວລາ ແລະ ປ້ອງກັນການຢຸດເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນ.

ການຄວບຄຸມການຜະລິດເສັ້ນໃຍທີ່ບໍ່ມີຂະໜາດ ແລະ ການປະຕິເສດທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປເພື່ອໃຫ້ບັນລຸເຖິງຂໍ້ກຳນົດການນຳໃຊ້ສຸດທ້າຍ

ຊ່ອງເປີດຂອງໜ້າຈໍຄວບຄຸມຢ່າງເລິກເຊິ່ງຕໍ່ການແລກປ່ຽນລະຫວ່າງການຜະລິດເສັ້ນໃຍທີ່ບໍ່ມີຂະໜາດເກີນໄປ ແລະ ການປະຕິເສດວັດຖຸທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ—ທັງສອງຢ່າງນີ້ມີຜົນຕໍ່ມູນຄ່າຂອງຜະລິດຕະພັນ ແລະ ເສດຖະກິດຂອງຂະບວນການ. ຊ່ອງເປີດທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປຈະອະນຸຍາດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັບຂະໜາດເຂົ້າໄປໃນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ, ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຕໍ່ໄປມີຄວາມສ່ຽງ; ຊ່ອງເປີດທີ່ນ້ອຍເກີນໄປຈະບັດວັດຖຸຫຼາຍເກີນໄປ, ສ້າງເສັ້ນໃຍທີ່ບໍ່ມີຂະໜາດເກີນໄປເພີ່ມຂຶ້ນ ເຊິ່ງຈະຫຼຸດລົງຄວາມໜາແໜ້ນຂອງວັດຖຸ, ຂັດຂວາງຄວາມສາມາດໃນການຫຼືນໄຫຼ, ແລະ ຫຼຸດລົງມູນຄ່າໃນຕະຫຼາດ. ຈຸດຕັດທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດຈະເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງການຜະລິດໃຫ້ສູງສຸດ ໃນຂະນະທີ່ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບການແຈກຢາຍຂະໜາດສານ (PSD) ທີ່ຕ້ອງການ—ເຊັ່ນ: 90% ຜ່ານຕາຂ່າຍທີ່ມີຂະໜາດ 1 ມີລີເມີເຕີ ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນການຫໍ່ຫຸ້ມທີ່ມີຄວາມແໜ້ນ. ການປັບຄ່າພາລາມິເຕີທີສອງ—ເຊັ່ນ: ມຸມຂອງຕາຂ່າຍ, ຄວາມແຮງຂອງການສັ່ນ, ແລະ ເວລາທີ່ວັດຖຸຢູ່ໃນຕາຂ່າຍ—ຈະຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມແຈ້ງເລີດຂອງການແຍກວັດຖຸຢ່າງລະອອຍຍິ່ງຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງຫຼຸດລົງປະສິດທິພາບ. ວິທີການທີ່ສົມດຸນນີ້ຈະຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງ PSD ລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ, ສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດຂອງການນຳໃຊ້ສຸດທ້າຍ, ແລະ ຮັກສາປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານຂອງການຮີໄຊເຄີນວັດຖຸທີ່ມີປະລິມານສູງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມບໍ່ຍາກ (FAQ)

ຈຸດຕັດມີບົດບາດຫຍັງໃນການຮີໄຊເຄີນພາສຕິກ?

ຈຸດຕັດແມ່ນຂະໜາດຂອງຊ່ອງເປີດທີ່ເຄື່ອງກັ້ນໃຊ້ເພື່ອແຍກເມັດທີ່ເໝາະສົມອອກຈາກວັດຖຸທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ. ມັນຮັບປະກັນວ່າເມັດທີ່ຖືກຮີໄຊເຄີນຈະສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດສຳລັບການນຳໃຊ້ຕໍ່ໄປໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ ໂດຍການຄວບຄຸມການແຈກຢາຍຂະໜາດສ່ວນປະກອບ (PSD).

ວິທີການປ່ຽນຂະໜາດເມັດເປັນໄມໂຄຣນໃນການຄວບຄຸມ PSD ແມ່ນແນວໃດ?

ຂະໜາດເມັດແນະບອກຈຳນວນຊ່ອງເປີດຕໍ່ນິ້ວທາງເສັ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ໄມໂຄຣນໃຫ້ຂະໜາດສ່ວນປະກອບທີ່ແນ່ນອນ. ມີການປ່ຽນແປງທີ່ມາດຕະຖານຢູ່ (ຕົວຢ່າງ: 10 ເມັດ = 2000 µm), ແຕ່ຜູ້ປະຕິບັດງານຄວນທົດສອບເຄື່ອງກັ້ນດ້ວຍການທົດສອບທີ່ຖືກຕ້ອງເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງ.

ປັດໄຈໃດທີ່ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງກັ້ນໃນການບີບອັດຂະໜາດຂອງພາສະຕິກທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ໃໝ່?

ເນື້ອຫາຄວາມຊື້ນ, ຄວາມເປັນເນື້ອດຽວກັນຂອງວັດຖຸ, ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງວັດຖຸມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງກັ້ນໂດຍກົງ. ລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ກຳນົດການອອກແບບເຄື່ອງກັ້ນທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ການປັບປຸງການດຳເນີນງານທີ່ຈຳເປັນເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງ PSD.

ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຄື່ອງກັ້ນອຸດຕັນໃນລະບົບການນຳມາໃຊ້ໃໝ່ໄດ້ແນວໃດ?

ການໃຊ້ໆເຄື່ອງສະແກນຊ່ອງ (slot screens), ເຕັກໂນໂລຢີການເຮັດຄວາມສະອາດດ້ວຍຕົວເອງ (self-cleaning technologies), ແລະ ວັດຖຸດິບທີ່ຖືກປີ່ນລ່ວງໆ (pre-drying feedstocks) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການອຸດຕັນ (blinding). ສຳລັບວັດຖຸດິບທີ່ຊຸ່ມ ຫຼື ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນ (tacky), ການປີ່ນໃຫ້ມີຄວາມຊຸ່ມ ≤2% ສາມາດປັບປຸງປະສິດທິພາບການສະແກນໄດ້ຢ່າງມີນັກ.

ຕົວຊີ້ວັດດ້ານການເຮັດວຽກໃດທີ່ສະແດງເຖິງບັນຫາດ້ານປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງສະແກນ?

ການດຶງແອັມເປີຂອງມໍເຕີ (motor amp draw) ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມໃນເວລາຈິງ (real-time temperature variations) ເຮັດໜ້າທີ່ເປັນຕົວຊີ້ວັດດ້ານປະສິດທິພາບ. ການດຶງແອັມເປີທີ່ສູງໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ຈຳກັດ (high unrestricted amp draw) ຫຼື ອຸນຫະພູມທີ່ສູງຜິດປົກກະຕິ (abnormal heat) ອາດຈະເປັນສັນຍານຂອງບັນຫາດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້: ຂະໜາດຂອງຮູເປີດ (screen aperture) ບໍ່ເໝາະສົມ, ບັນຫາການອຸດຕັນ (blinding issues), ຫຼື ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງວັດຖຸດິບ.

ເປັນຫຍັງການຄວບຄຸມດຸນດ້ານການຜະລິດເຄື່ອງທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍເກີນໄປ (fines generation) ແລະ ການປະຕິເສດເຄື່ອງທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ (oversize rejection) ຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນ?

ການຕົກລົງດ້ານນີ້ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນໂດຍກົງ. ຮູເປີດທີ່ໃຫຍ່ເກີນໄປ (oversized apertures) ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເມັດທີ່ບໍ່ເຂົ້າເກນ (noncompliant granules), ໃນຂະນະທີ່ຮູເປີດທີ່ເລັກເກີນໄປ (overly fine apertures) ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເຄື່ອງທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍເກີນໄປ (excessive fines) ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບການລົ້ນ (output flowability) ແລະ ມູນຄ່າຂອງຜະລິດຕະພັນເສື່ອມລົງ.