မိုနိုဖိလာမင့် စပူလ်လုပ်ခြင်းနှင့် ပြန်လည်ထုပ်ပေးခြင်းတွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းခြင်း

မိုနိုဖိလ်မင့် အဆွဲမှုန်းစက်များတွင် တင်းမှု ထိန်းချုပ်မှု ပျက်ပါက်မှုများ

ကြိုးပေါက်ခြင်းကို ဖော်ပေးသည့် တင်းမှု မတ်မတ်မှု၏ အမြစ်အကြောင်းရင်းများ

မိုနိုဖိုင်လာမင်တ် အထုတ်လုပ်ရေးစက်တွင် အားမညီမျှမှုသည် အများအားဖြင့် ပေါင်းစပ်မှုအဆင့် (melt viscosity) တွင် ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများသည် ချောက်စက်အမြန်နှုန်း၊ အပူခါးမှု ပရိုဖိုင်လ် (temperature profile) သို့မဟုတ် အသုံးပြုသည့် အခြေခံပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေး မတ်မတ်မှုများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ အနည်းငယ်သော ပြောင်းလဲမှုများသည် ပေါလီမာအား စီးဆင်းမှုအပ behaviour ကို ပြောင်းလဲစေပြီး ဖိလ်မင့်၏ အားခံနိုင်မှုကို ကျော်လွန်သည့် အားများ အရှိန်များစွာဖြင့် တက်လာစေပါသည်။ ဂေါဒက် ရိုလာများ (godet rollers) သို့မဟုတ် ကက်စတန်များ (capstans) တွင် ပုံပေါ်လာသည့် အသေးစား ပျက်စီးမှုများသည် အသေးစား လှုပ်ရှားမှုများ (micro-slip) ကို ဖော်ပေးပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အားများ လှုပ်ရှားမှုများ (oscillatory tension patterns) အဖြစ် စုစည်းလာပါသည်။ အအေးခံရေကန်၏ အပူခါးမှု မှန်ကန်မှုများ မရှိခြင်းသည် ဖိလ်မင့်၏ ပုံသေးမှု (modulus) ကို အများအားဖြင့် အမှန်အကန်မှုများ ဖော်ပေးပြီး အားများကို ပိုမိုမတည်မြဲစေပါသည်။ အသုံးပြုသည့် ပုံသေးမှုများ (regrind) တွင် ညီမျှမှုမရှိသည့် အမျောထုထည် (bulk density) များ ပါဝင်ပါက အစားထိုးမှု ညီမျှမှုကို ပျက်စီးစေပါသည်။ အနီးနားရှိ စက်ကူးပါများမှ လာသည့် အပြင်ပါ လှုပ်ရှားမှုများသည်လည်း အားများ၏ အလွန်အမင်း ညီမျှမှုကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါသည်။ လိုင်းပေါက်ပါမှု (line breakage) ဖြစ်မှုမှီ အမှန်အကန်မှုများကို အမှန်အကန်ဖော်ထုတ်ရန် အားများကို အချိန်နှင့်တက် စောင်းမှု (real-time monitoring) နှင့် စနစ်တက် မှတ်တမ်းများ (systematic logging) ကို အသုံးပြုရန် အရေးကြီးပါသည်။

မိုနိုဖိုင်လာမ်တ် အထုတ်လုပ်ရေးစက်၏ အားစနစ်များအတွက် စိစိမှုနှင့် ညှိချက်များ

တင်းမာမှုထိန်းညှိစနစ်ကို အလုပ်လုပ်ချိန် ၂၀၀ နာရီတိုင်း (သို့) ပစ္စည်းအမျိုးအစားပြောင်းလဲပြီးနောက်တိုင်း ဂိုးထိန်းညှိမှုပြုလုပ်ရမည်။ အတည်ပြုထားသော ကိုးကားအလေးချိန်ဖြင့် dancer arm (သို့) load cell ကို သုညပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါ။ ထို့နောက် ပုံမှန်လိုင်းအမြန်နှုန်းဖြင့် calibration filament ကို ပတ်ပတ်သွားစေပြီး controller output ကို external tensiometer ဖြင့် နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးပါ။ ပြင်ပတုန်ခါမှုမဖြစ်စေဘဲ overshoot ကို အနည်းဆုံးပြုလုပ်ရန်နှင့် settling time ကို လျှော့ချရန် PID gains ကို တိကျစွာညှိနှိုင်းပါ။ motor-driven pull rolls အတွက် target tension setpoint နှင့် torque limits များ တိကျစွာကိုက်ညီမှုရှိကြောင်း အတည်ပြုပါ။ စက်ပြင်ပစမ်းသပ်မှုများအရ ကောင်းမွန်စွာညှိနှိုင်းထားသော စနစ်များသည် ပြတ်တောက်မှုနှုန်းကို ၆၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း အတည်ပြုထားသည်။ ပြုပြင်မွမ်းမံမှုအားလုံးကို မှတ်တမ်းတင်ရမည်ဖြစ်ပြီး drift ၏ အစောပိုင်းလက္ခဏာများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ရန် တစ်ပတ်တစ်ခါ trend data ကို ပြန်လည်သုံးသပ်ရမည်—ထိုသို့ဖြင့် မစီစဉ်ထားသော downtime မဖြစ်မီ ကြိုတင်ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။

သိပ်သည်းဆ–တင်းမာမှု ဝိရောဓိ- အလွန်အမင်းတင်းမာမှုသည် Spool Integrity ကို ဘာကြောင့် ထိခိုက်စေသနည်း

ကြိုးကို ပိုမျောင်းစေရန် အားပေးမှုကို များပါးစေခြင်းဖြင့် ကြိုးထုပ်၏ အားကောင်းမှုကို အာမခံနိုင်ခြင်းမရှိပါ— ထုပ်သိပ်မှုနှင့် အားပေးမှုအကြား ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ အလွန်မျောင်းသော အားပေးမှုသည် ဖိအားအောက်တွင် အတွင်းပိုင်း ကြိုးများကို ပုံပျက်စေပါသည်။ ထိုသို့သော ပုံပျက်မှုများကြောင့် “ကက်ပ်စတန် ကရပ်ရှင်” (capstan crushing) ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ကြိုးထုပ်အတွင်း ကျန်ရစ်သော ဖိအားများ ပါဝင်လာပါသည်။ ထိုဖိအားများသည် ကြိုးထုပ်ချိန်ပြီးနောက် လျော့ပါးလာပါသည်။ ထိုသို့သော လျော့ပါးမှုများကြောင့် ကြိုးထုပ်ကို ပြန်ဖွင့်သည့်အခါ အလျားလိုက် ကွဲပါးမှုများ (radial cracking) သို့မဟုတ် ကြိုးထုပ်အစိတ်အပိုင်းများ အပေါ်သို့ တိမ်းလွဲခြင်း (telescoping) ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ကြိုးထုပ်ချိန်အတွင်း အားပေးမှုသည် ကြိုး၏ အားကောင်းမှု (tensile strength) ၏ ၁၅% ထက် နိမ့်သော အဆင့်တွင် ထားရှိသင့်ပါသည်။ အလွန်မျောင်းသော အားပေးမှုသည် ကြိုးထုပ်၏ အလယ်ပိုင်း ပုံပျက်မှုနှင့် အစွန်းပိုင်း ပျက်စီးမှုများကို အရ быстрее ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော ပျက်စီးမှုများကြောင့် ကြိုးထုပ်၏ အသက်တာသည် ၃၀% သို့မဟုတ် ထိုထက်ပိုမျောင်းစေပါသည်။ ကြိုးထုပ်၏ အလယ်ပိုင်းအနီးတွင် အသံလွန်မှု (ultrasonic) ဖြင့် ထုပ်သိပ်မှုအဆင့်ကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ကြိုးထုပ်ချိန်အတွင်း အသုံးပြုသော အချက်အလက်များသည် လုံခြုံသော စက်မှုအဆင့်များအတွင်း ရှိကြောင်း မပျက်စီးသော စစ်ဆေးမှုဖြင့် အတည်ပြုနိုင်ပါသည်။

ကြိုး၏ အမှတ်ရမှု၊ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ပုံပျက်မှုများ (kinking) အား ပြန်လည်ထုပ်ချိန်အတွင်း

မိုနိုဖိုင်လာမှုန်းကို ပုံမှန်အတိုင်း ပုံစံပြောင်းခြင်းသည် အထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် ဖွဲ့စည်းမှုအရ မေမောရီဖြစ်ပေါ်လာစေသည့် အချက်များကို စီမံခန့်ခွဲရန် အရေးကြီးပါသည်။ မိုနိုဖိုင်လာမှုန်းသည် ပူနေသောအခြေအနေမှ ပုံပေါ်လာသည့် ကြိုးမှုန်းသို့ ပေါ်လာသည့်အခါ အပူအများအပြားနှင့် လမ်းကြောင်း၏ ပုံစံသည် နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ယုံကုံစိတ်ချရမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် ကြိုးမှုန်းများ ရှုပ်ထွေးခြင်း၊ ကွေးခြင်းနှင့် မေမောရီအရ ဖွဲ့စည်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းတို့အပေါ် အထူးသဖြင့် ထိခိုက်မှုရှိပါသည်။

အပူအများအပြားနှင့် ပေါ်လီမာပါ ပြေလျော့ခြင်း - မိုနိုဖိုင်လာမှုန်း၏ မေမောရီအကျိုးသက်ရောက်မှုများကို ဖော်ပေါ်စေသည့် အချက်များ

အထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အမြန်အေးသွားခြင်းကြောင့် အမိုဖော်စ်ပေါ်လီမာ စင်းများသည် စွမ်းအင်မြင့်မှုရှိသော မတည်ငြိမ်သော အခြေအနေများတွင် ဖမ်းမိခံရပြီး ကွေးနေသော အမှတ်သားမှု (coil memory) ကို သိသိသာသာ ဖော်ပေးပါသည်။ လိုင်းထိန်းသိမ်းမှု (LR) စမ်းသပ်မှုများအရ ကြေးနေသော အပူခါးမှုအခြေအနေများ (Tg) အထက်တွင် ဖော်ပေးထားသော ဖိလ်များသည် အပူခါးမှုအခြေအနေများကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင် အကောင်အထည်ဖော်ထားသော ဖိလ်များထက် အမှတ်သားမှု အကွေးမှု ၄၀–၅၅% ပိုများပါသည်။ ပုံစံပြောင်းလဲမှုကို အလျင်အမြန် ပြုလုပ်ပေးသော ဒိုင်အီလက်ထရစ် အပူပေးခြင်းကို ပုံစံပြောင်းလဲမှုများကို ထိန်းသိမ်းထားသည့် အဆင်းသော အခြေအနေများကို ထိရောက်စွာ ဖျက်သိမ်းပေးပါသည်။ အပူပေးသော အခန်းများကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် ပုံစံပြောင်းလဲမှုများကို အပူပေးခြင်းဖြင့် အထုတ်လုပ်မှုလမ်းကြောင်းများပေါ်တွင် ပုံစံပြောင်းလဲမှုများကို မှန်ကန်စွာ ပြောင်းလဲပေးနိုင်ပါသည်။ ပုံစံပြောင်းလဲမှုများ၏ အချိန်ကြာမှုအရ အတိုအတောင်း အချိန်ကို သေချာစွာ သတ်မှတ်ပေးခြင်းဖြင့် အကောင်အထည်ဖော်မှုများကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်ပါသည်။

အကွေးမှုဖော်ပေးခြင်း ဖော်ပေးမှုများနှင့် ကာကွယ်ရန် လမ်းညွှန်မှု ပုံစံအကောင်အထည်ဖော်မှု

ကြိုးများသည် ကြိုးထုပ်မှ ဖောက်ထွက်ခြင်းအတွင်း ဒေသခံဖောက်သည့်အားများ ကြိုး၏ ယိမ်းနိုင်စွမ်းနှင့် လွန်ကဲသောအခါ ကွေးမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ထိုသို့သော ကွေးမှုများသည် အထူးသဖြင့် ကွေးမှုထောင်းမှုများ စုစည်းသည့် လမ်းညွှန်များတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ သုတေသနများအရ ကွေးမှုများ၏ ၆၇% ကျော်သည် လမ်းညွှန်ဘီးများနှင့် ထိတ်တွေ့သည့် နေရာများတွင် စတင်ပါသည်။ ထိုသို့သော လမ်းညွှန်ဘီးများ၏ ကွေးမှုအချိုး (ဘီး၏ အချင်း ÷ ကြိုး၏ အချင်း) သည် ထုတ်လုပ်သူများ၏ အနည်းဆုံးအက်ဒ်ဝိစ်အတိုင်း မျှော်လင့်ထားသည့် အချိုးထက် နိမ့်ကျနေသည့်အခါ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ အချင်းသည် လုံလောက်စွာ မကြီးသည့်အခါ ပုံပေါ်မှုသည် ပြန်လည်ပုံစောင်နိုင်မှု အကန့်အသတ်ကို ကျော်လွန်သွားပါသည်။ ထိုသို့သော အခြေအနေသည် PET ကဲ့သို့သော အလွန်အမင်း ပုံသော ပေါ်လီမာများတွင် အထူးသဖြင့် ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ပုံသော ပေါ်လီမာများတွင် ရစ္စတယ် အစီအစဥ်များသည် အမြဲတမ်း ပျက်စီးသွားပါသည်။ ပိုမိုကြီးမှုရှိသည့် လမ်းညွှန်ဘီးများသည် ကွေးမှုအနေရာတွင် ဖောက်သည့်အားများကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြန့်ဖေးပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ကြိုး၏ ဖွဲ့စည်းမှု အားကောင်းမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပုံ၏ ပွန်းပဲမှုသည်လည်း အရေးကြီးသည့် အချက်ဖြစ်ပါသည်။ ကော်ရီယမ်ဖုံးထားသည့် လမ်းညွှန်များသည် သာမန် သံမောင်းဖုံးထားသည့် လမ်းညွှန်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကွေးမှုနှုန်းကို ၂၂% အထ do လျော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ အနည်းဆုံး လမ်းကြောင်း အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေမှုကို ရည်ရွယ်ပြုလုပ်ထားသည့် လမ်းညွှန်များ၏ ပုံစံသည် အထူးသဖြင့် မြန်မြန် အရှိန်မှုန်မှုများအတွင်း အထူးထိရောက်မှုရှိပါသည်။ ထိုသို့သော အချိန်များတွင် အချိန်မှီမှုမရှိသည့် ကြိုးများကို ထိန်းသိမ်းခြင်းများသည် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် လှည့်ပတ်သည့် ပျက်စီးမှုများကို ဖောက်ထွက်စေနိုင်ပါသည်။

စပူလ်စနစ်များတွင် ယန္တရားဆိုင်ရာ မတော်တဆမှုများနှင့် အချိန်နှင့်အမျှပြောင်းလဲသော မတည်ငြိမ်မှုများ

လမ်းညွှန်ခြင်းနှင့် ဖောက်ထောက်ခြင်း မျှတမှုအမှားများနှင့် ၎င်းတို့၏ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးပေါ် သက်ရောက်မှုများ

ဖောက်ထောက်လမ်းညွှန်များ (သို့မဟုတ်) ရိုလာအက်စ်များ မျှတမှုမရှိပါက ဖိလ်မင့်အစီအစဉ်ကို ဘေးဘက်သို့ ဖောက်ထောက်သော အားများ ဖော်ပေးပြီး ဖိလ်မင့်အစီအစဉ်ကို ပုံပေါ်စေကာ ဖိအားပေါ်တွင် အပေါ်ယံအမှားများကို ဖော်ပေးပါသည်။ ထိုအမှားများတွင် အဏုကြောင်းများ၊ ဖိလ်မင့်အစီအစဉ်ကို ပုံပေါ်စေခြင်း (သို့မဟုတ်) အစွန်းများ မျှတမှုမရှိခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။ မိုနိုဖိလ်မင့် အထုတ်စက်မှုလုပ်သမားများအတွက် စပူလ်အစွန်းများ မတော်တဆမှုများသည် ပထမဆုံး မြင်သာသော အညွှန်ပေးမှုများဖြစ်ပါသည်။ အဖြစ်များသော အကြောင်းရင်းများတွင် အစိတ်အပိုင်းများအကြား အပူခွန်အားဖောက်ထောက်မှုများ မတော်တဆမှုများ၊ ပြုပြင်မှုအပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို မျှတစွာ တပ်ဆင်ခြင်းများ မှားယွင်းမှုများ (သို့မဟုတ်) အချိန်နှင့်အမျှ အခြေခံပြားများ နှိမ့်ချမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ မှန်ကန်သော မျှတမှုကို ပြုလုပ်ရန်အတွက် လိုအပ်သော အတိုင်းအတာများကို တိက်တိက်ကြောင်း တိုင်းတာရန်၊ လိုအပ်သော ထောင်လိမ်မှုနှင့် အပေါ်ယံမှု မျှတမှုများကို တွက်ချက်ရန်၊ ထို့နောက် လေဆာမျှတမှုကိရိယာများ (သို့မဟုတ်) ဒိုင်ယယ်အညွှန်ပေးကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ စနစ်ကျစွာ ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။

အမြန်နှုန်းမြင့်သော ပြန်လည်လှည့်ပေးခြင်းအတွင်း ဗိုလ်တောက်မှုများကြောင့် အခြေခံအစိတ်အပိုင်းများ ရွေ့လျော့ခြင်း - ရှာဖွေရှာဖွေခြင်းနှင့် ဗိုလ်တောက်မှုကို လျော့နည်းစေရန် ဖော်ပေးခြင်း

ပြောင်းလဲမှုအမြန်နှုန်းများတွင် အလွန်အမင်းသေးငယ်သော ကြွခြင်းမှုများသည် ကြိုးကြောင်း၏ အခြေခံအားကို ကျော်လွန်နိုင်ပြီး ကြိုးကြောင်းများ ဖွဲ့စည်းမှုမှုန်းခြင်း (loose windings) သို့မဟုတ် အလွန်အမင်းရှည်လျော့ခြင်း (telescoping layers) အဖြစ် ပေါ်ပေါက်လာနိုင်သည်။ ဤအမျှတမှုများမှု (dynamic instability) သည် အများအားဖြင့် ဝိုင်ယာကြိုးများ မျှတမှုများမှု (misaligned shafts) သို့မဟုတ် လှည့်ပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများ မျှတမှုများမှု (unbalanced rotating components) မှ စတင်ပါသည်။ ထိုသို့သော အမျှတမှုများမှုများသည် ပျက်စီးစေသည့် ရှိုးသံ (destructive resonance) ကို ဖော်ပေါ်စေသည်။ ရှုခ်စ်စ် (spool) ၏ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် စနစ်တကျ ပုံစံဖော်ပေါ်နေသည့် အကွက်များ (rhythmic pattern defects) သည် ထိုကြွခြင်းမှုများ ချိတ်ဆက်မှု (vibration coupling) ကို ညွှန်ပေးသည်။ ထိရောက်သည့် ကာကွယ်ရေးနည်းလမ်းများတွင် လှည့်ပေးသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပြန်လည်မျှတအောင် လုပ်ခြင်း၊ ကြွခြင်းမှုကို လျော့နည်းစေသည့် အရောင်းအဝယ်ပစ္စည်းများ (elastomeric vibration-dampening mounts) တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ရှုခ်စ်စ်၏ လှည့်ပေးသည့် အခြေခံအား (rotational inertia) အတွက် ကြိုးကြောင်း၏ အခြေခံအား (core chuck pressure) သည် လုံလောက်မှုရှိမှုကို စစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ စိတ်ခေါ်မှုများမှုများမှု (stable core) သည် အချိန်နှင့်တစ်ပါက ဖော်ပေါ်လာသည့် ဖိအား (consistent tension) အတွက်သာမက ထပ်ခါထပ်ခါ အတိအကျရှိသည့် ရှုခ်စ်စ်၏ ပုံစံ (high-integrity spool geometry) ကို ရရှိရေးအတွက်လည်း အခြေခံအားဖြစ်သည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

မိုနိုဖိုင်လာမှုန်းခြင်းစက်များ (monofilament extrusion machines) တွင် ဖိအားပေါ်ပေါက်မှုများ (tension failures) ကို ဘာကြောင့်ဖြစ်ပါသနည်း။

ဖိအားပေါ်ပေါက်မှုများသည် အများအားဖြင့် ပေါင်းစပ်မှုအား (melt viscosity) တွင် ပြောင်းလဲမှုများ၊ ဂေါဒက် ရိုလာများ (godet rollers) ကဲ့သို့သော ပိုမိုအသုံးပြုပြီးသည့် စက်ပစ္စည်းများ၊ အအေးခံမှုအပူခ်များ မှန်ကန်မှုများမှု (improper cooling temperatures)၊ ပြန်လည်အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများ (regrind materials) တွင် ညစ်ညမ်းမှုများ သို့မဟုတ် အပြင်ပိုင်းကြွခြင်းမှုများ (external vibrations) တို့ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။

တင်းမာမှုထိန်းချုပ်စနစ်များကို မည်မျှကြာကြာ ကယ်လီဘရေးတ်လုပ်သင့်ပါသလဲ။

တစ်ခါတလေ စက်အလုပ်လုပ်ချိန် ၂၀၀ နာရီပြည့်တိုင်း (သို့) ပစ္စည်းပြောင်းလဲပြီးနောက် တိကျမှန်ကန်သော စွမ်းဆောင်ရည်ရရှိစေရန် ကယ်လီဘရေးတ်လုပ်သင့်ပါသည်။

ဝိုင်ယာကြိုးထုတ်လုပ်မှုတွင် သိပ်သည်းမှု-တင်းမာမှု အဆိုပြုချက် ဆိုတာ ဘာလဲ။

အလွန်အမင်းတင်းမာစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းက အတွင်းပိုင်းကြိုးကြေးလွှာများကို ဖိအားပေးခြင်းဖြင့် အက်ကြောင်းပေါက်ကွဲမှုကဲ့သို့ ဖိအားဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းမှုများဖြစ်ပေါ်စေကာ စပူးလ်သက်တမ်းကို လျှော့ချလိုက်သောအခါ သိပ်သည်းမှု-တင်းမာမှု အဆိုပြုချက် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။

ထုတ်လုပ်သူများသည် ပြန်လည်ထုတ်လုပ်စဉ် ကွေးညွှတ်မှုဖြစ်ပေါ်မှုကို မည်သို့လျှော့ချနိုင်ကြမည်နည်း။

ကွေးညွှတ်မှုဖြစ်ပေါ်မှုကို လမ်းညွှန်ပုံသဏ္ဍာန်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ ထိတွေ့မှုအမှတ်များတွင် ပို၍ကျယ်ပြန့်သော အကွင်းအဝန်းများသုံးခြင်း၊ ဒေသဆိုင်ရာ ဖိအားညှပ်ခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ပွန်းမှုနည်းပါးစေရန် စီရမီက်-အလွှာဖုံးလမ်းညွှန်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

စပူးလ်စနစ်များတွင် မညီညာမှုရှိခြင်း၏ လက္ခဏာများမှာ အဘယ်နည်း။

မညီညာမှုရှိခြင်း၏ လက္ခဏာများတွင် တင်းမာမှု ပြောင်းလဲမှုများ၊ စပူးလ်အစွန်းများ မညီညာခြင်း၊ ခြစ်ရာများကဲ့သို့ မျက်နှာပြင်ပွန်းမှုများနှင့် လည်ပတ်စဉ် ဘေးတိုက်အားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ချို့ယွင်းမှုများ ပါဝင်ပါသည်။