ຄູ່ມືການແກ້ໄຂບັນຫາ: ການຈັດການບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປະຈຸບັນກັບປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງບັດເກຣີເຕີ

ບັນຫາມໍເຕີຕັດໄຟ ແລະ ບັນຫາການເລີ່ມຕົ້ນເຄື່ອງບັດເກຣີເຕີໃນຫົວໜ່ວຍການບັດເກຣີເຕີຂະບວນການຮີໄຊເຄິ່ລີງພາສຕິກ

ຜູ້ປະຕິບັດງານທີ່ເກີດມີບັນຫາມໍເຕີດັບຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດໃນເວລາເລີ່ມຕົ້ນຫຼືໃນເວລາກຳລັງໃຊ້ງານ ຄວນກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງແຫຼ່ງຈ່າຍພະລັງງານກ່ອນ ແລະ ສັງເກດສ່ວນທີ່ເຫັນໄດ້ຂອງລວດໄຟ ຫຼື ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ເພື່ອຫາຄວາມເສຍຫາຍ. ຟັງສຽງທີ່ຜິດປົກກະຕິເຊັ່ນ: ສຽງເຄື່ອນ, ຫຼື ສຽງຮ້ອງເພື່ອຊອກຫາສັນຍານທີ່ອາດຈະເກີດການເສຍຫາຍ. ກວດສອບຣີເລ ທີ່ປ້ອງກັນຈາກຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ (thermal overload relays) ເພື່ອເບິ່ງວ່າມີການຕັດໄຟຫຼືບໍ່ ແລະ ສັງເກດສັນຍານຂອງແຜງຄວບຄຸມເພື່ອຊອກຫາລະຫັດຂໍ້ຜິດພາດ. ການວິເຄາະທີ່ຕ້ອງເຮັດທັນທີຄວນປະກອບດ້ວຍການວັດແທກຄ່າຄວາມຕ່າງຂອງແຕ່ລະເຟສຂອງຄ່າຄວາມຕີ້ນ (voltage phases) ເພື່ອຊອກຫາຄວາມບໍ່ສົມດຸນທີ່ເກີນ 5% ແລະ ການທົດສອບຄ່າຄວາມຕ້ານທາງຂອງເຄືອບເກີບ (insulation resistance tests) ໂດຍຄ່າຕ່ຳສຸດຕ້ອງບໍ່ຕ່ຳກວ່າ 1 MΩ ຕາມມາດຕະຖານ IEEE 43-2013. ການປະເມີນເບື້ອງຕົ້ນເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍແຍກບັນຫາທີ່ເກີດຈາກສ່ວນໄຟຟ້າອອກຈາກບັນຫາທີ່ເກີດຈາກສ່ວນກົກເຄື່ອງກ່ອນທີ່ຈະດຳເນີນການສືບສວນເພີ່ມເຕີມ.

ອາການ ແລະ ການກວດສອບເບື້ອງຕົ້ນ

ເມື່ອການ ອຸປະກອນຫຍັ້ງເມັດຮີຊັກເຄື່ອງພລາສຕິກ ເມື່ອເກີດບັນຫາມໍເຕີຕັດອັດຕະໂນມັດ (motor tripping) ເຈົ້າໜ້າທີ່ດ້ານເຕັກນິກຄວນປະຕິບັດການຕັດສິນໃຈຢ່າງລະບົບເພື່ອຂັບໄລ່ສາເຫດທີ່ເກີດບ່ອຍໆ. ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຢືນຢັນຄວາມສະຖຽນຂອງຄ່າຄວາມຕ້ານທີ່ເຂົ້າມາ (ຄວາມແຕກຕ່າງບໍ່ເກີນ ±10% ຂອງຄ່າຄວາມຕ້ານທີ່ກຳນົດໄວ້) ໂດຍໃຊ້ມີเตີຣ໌ວັດແທກ. ກວດສອບຂົດລວມຂອງມໍເຕີສຳລັບການປ່ຽນສີເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປ ເຊິ່ງເປັນສັນຍານຂອງເຫດການຮ້ອນເກີນ. ຢືນຢັນຄວາມຕຶງຂອງເຂັມຂັດ (belt tension) — ການເບື່ອງ (deflection) ທີ່ເກີນ 25 ມມ ຕໍ່ທຸກໆ 300 ມມ ຂອງຊ່ວງເຂັມຂັດ ມັກເຮັດໃຫ້ເກີດການລື່ນ (slippage) ແລະ ສາເຫດໃຫ້ເກີດການເກີນພາລະ (overloads). ຢ່າງສຳຄັນ, ຕ້ອງທົດສອບລະບົບປ້ອງກັນການລົ້ນທີ່ດິນ (ground fault protection systems) ເນື່ອງຈາກການລົ້ນທີ່ບໍ່ຖືກຈັບຈຸດ (undetected leakage currents) ແມ່ນເປັນສາເຫດຂອງ 23% ຂອງການຕັດອັດຕະໂນມັດກ່ອນເວລາອັນຄວນ ອີງຕາມການສອບສວນດ້ານຄວາມປອດໄພໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ດຳເນີນການໂດຍ ສະຖາບັນປ້ອງກັນໄຟແຫ່ງຊາດ (National Fire Protection Association - NFPA 70E). ບັນທຶກອຸນຫະພູມແວດລ້ອມ; ການດຳເນີນງານທີ່ອຸນຫະພູມເກີນ 40°C ຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສາມາດໃນການຫຼຸດພາລະ (derating capacity) ຂອງມໍເຕີລົງ 15%, ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ມໍເຕີຈະຕັດອັດຕະໂນມັດ.

ສາເຫດຕົ້ນຕໍ: ການເກີນພາລະດ້ານໄຟຟ້າ, ບັນຫາກັບຕູ້ຄວບຄຸມ, ແລະ ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງເຊັນເຊີ

ການໂຫຼດໄຟຟ້າເກີນໄປມັກຈະເກີດຈາກຄວາມຕ້ານທານທາງກົນຈັກ ແທນທີ່ຈະເກີດຈາກຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ. ນ້ ໍາ ມັນຫອມທີ່ຖືກມົນລະພິດເພີ່ມຄວາມຂັດຂ້ອງ 18% ສາມາດເຮັດໃຫ້ການປ້ອງກັນຄວາມກົດດັນເກີນໄປ. ການລົ້ມເຫລວຂອງແຜງຄວບຄຸມມັກຈະກ່ຽວຂ້ອງກັບການຫຼຸດຜ່ອນການຕິດຕໍ່ກັບ relay ການຕິດຕໍ່ທີ່ມີຂຸມເພີ່ມຄວາມຕ້ານທານ, ເຮັດໃຫ້ແຮງດັນຕົກລົງທີ່ ຈໍາ ລອງສະພາບການໂຫຼດເກີນ. ການຊີ້ແຈງແບບຜິດພາດຂອງເຊັນເຊີສະແດງອອກເປັນສັນຍານ ຕໍາ ແຫນ່ງ rotor ທີ່ຜິດ, ໂດຍສະເພາະໃນເຄື່ອງຂັບເຄື່ອນທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຕົວ vektor. ຕົວຢ່າງ, ການຂັບເຄື່ອນຂອງເຊັນເຊີຜົນກະທົບຂອງ Hall 0.5mm ສາມາດສ້າງການອ່ານຄວາມຜິດພາດຂອງ torque 32% ເຮັດໃຫ້ປິດທີ່ບໍ່ ຈໍາ ເປັນ. ການວິເຄາະການສັ່ນສະເທືອນມັກຈະເປີດເຜີຍຮູບແບບການໃສ່ເຄື່ອງນຸ່ງຫົ່ມກ່ອນການລົ້ມເຫຼວຢ່າງຮ້າຍແຮງ, ໂດຍ 75% ຂອງບັນຫາຂອງເຄື່ອງຈັກສະແດງໃຫ້ເຫັນການສະກົດຈິດທີ່ຜິດປົກກະຕິຕາມ ISO 10816-3.

Case Insight: ການແກ້ໄຂການກະຕຸ້ນເຄື່ອງຈັກທີ່ເກີດຂື້ນຊ້ໍາອີກໃນ ຫນ່ວຍ ງານການຜະລິດ granulation ການຜະລິດຮູບເງົາ HDPE

ສະຖານທີ່ຮີໄຊເຄິ່ງອຸດສາຫະກຳທີ່ປຸງແຕ່ງຟີມ HDPE ໄດ້ປະສົບປັນຫາມໍເຕີຂັດຂວາງທຸກວັນ ເຖິງແມ່ນຈະໄດ້ປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍແລ້ວ. ການວິເຄາະການສັ່ນໄດ້ເປີດເຜີຍວ່າມີການສັ່ນທີ່ຈຸດຂັບເຄື່ອນເທົ່າກັບ 4.2 mm/sec RMS ເຊິ່ງເກີນຂອບເຂດ ISO 10816-3 Grade II. ການສືບສວນເປີດເຜີຍເຫດຜູ້ນຳໃຫ້ເກີດບັນຫາສອງຢ່າງ: (1) ຄວາມບໍ່ສົມດຸນດ້ານອາກາດສາດ ເນື່ອງຈາກຟີມຫໍ່ຢູ່ໃນແຜ່ນພັດທີ່ລໍ້າຂອງລ໋ອດເຕີ (ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສົມດຸນ 15g), ແລະ (2) ການຕໍ່ມໍເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ມີຄວາມເບິ່ງເບນແບບຄູ່ song song 0.3mm). ມາດຕະການປັບປຸງປະກອບດ້ວຍ: (1) ຕິດຕັ້ງລະບົບລ້າງວັດຖຸດ້ວຍອາກາດ (air-knife) ໃນຈຸດປ້ອນວັດຖຸດິບ, ແລະ (2) ຕັ້ງຄ່າການຕໍ່ມໍເຕີໃຫ້ຖືກຕ້ອງດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກດ້ວຍເລເຊີ (laser alignment) ໃຫ້ຢູ່ໃນຄວາມເບິ່ງເບນ <0.05mm. ຜົນທີ່ໄດ້ຮັບຄືການສັ່ນຫຼຸດລົງເຫຼືອ 1.8 mm/sec RMS, ບໍ່ມີການຂັດຂວາງອີກ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນ 22%. ສິ່ງນີ້ເນັ້ນໃຫ້ເຫັນວ່າພຶດຕິກຳທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງວັດຖຸແຕ່ລະຊະນິດ ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ການວິເຄາະທີ່ເໝາະສົມເປັນພິເສດໃນລະບົບການບັດເກີ.

ຜົນຜະລິດທີ່ຫຼຸດລົງ ແລະ ການສູນເສຍຄວາມສາມາດໃນຫົວໆ ການບັດເກີຂອງວັດຖຸພາສຕິກ

ການກຳນົດການຂັດຂວາງໃນການປ້ອນວັດຖຸດິບ ແລະ ຈຸດຄັບຄືນທາງກົາຍພາບ

ຫນ່ວຍການບັດເລືອມພາສຕິກທີ່ປະສົບກັບຜົນຜະລິດທີ່ຫຼຸດລົງມັກຈະເກີດບັນຫາການລົ້ມເຫຼວຂອງການສົ່ງວັດຖຸເຂົ້າ ແລະ ບັນຫາຄວາມແອອັດທາງກົລະໄຕ. ອາການລວມມີ: ການສົ່ງວັດຖຸເຂົ້າທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ, ພາລະບັນທຸກຂອງມໍເຕີທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ຫຼື ການຫຼຸດລົງຢ່າງຮຸນແຮງຂອງປະລິມານການຜະລິດ. ເລີ່ມຕົ້ນການວິເຄາະດ້ວຍການກວດສອບຖັງສົ່ງວັດຖຸເຂົ້າ (feed hopper) ເພື່ອຊອກຫາການເກີດການອຸດຕັນ (bridging) ຫຼື ການຕິດຄັດ—ເສັ້ນເລືອມທີ່ປົນເປື້ອນ ຫຼື ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປມັກເປັນສາເຫດຂອງການອຸດຕັນ. ຕໍ່ໄປ, ກວດສອບລະບົບການຂົນສົ່ງເພື່ອຊອກຫາການຮັ່ວຂອງອາກາດ ຫຼື ການເລື່ອນຕຳແໜ່ງຂອງເຂັມຂັດ (belt misalignment) ທີ່ເຮັດໃຫ້ granulator ບໍ່ໄດ້ຮັບວັດຖຸເຂົ້າຢ່າງພຽງພໍ. ຄວາມຕ້ານທາງກົລະໄຕຈາກບ່ອນເລື່ອນຂອງ rotor ທີ່ເສື່ອມ ຫຼື ສ່ວນຂອງ coupling ທີ່ເສີຍຫາຍກໍສາມາດດຶງພະລັງງານການປັ່ນອອກໄດ້ເຊັ່ນກັນ. ຟັງສຽງທີ່ຜິດປົກກະຕິເຊັ່ນ: ສຽງຕີດັບ (knocking) ຫຼື ສຽງເຫຼືອມ (squealing) ເຊິ່ງເປັນສັນຍານຂອງບັນຫາຄວາມແອອັດທາງດ້ານລຸ່ມ. ການເປີຽບเทີຍບປະລິມານການຜະລິດທີ່ເກີດຂື້ນຈິງກັບປະລິມານທີ່ກຳນົດໄວ້ຕໍ່ຊົ່ວໂມງຈະເປີດເຜີຍລະດັບຄວາມຮຸນແຮງຂອງການສູນເສຍໄດ້ຢ່າງໄວວາ. ການກວດສອບຢ່າງເປັນລະບົບຕາມລຳດັບນີ້ຈະຊ່ວຍຊີ້ບອກທີ່ມາຂອງບັນຫາໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ປ້ອງກັນການປ່ຽນແທນຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ.

ຈຸດທີ່ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ສຳຄັນ: ການອຸດຕັນຂອງຖັງສົ່ງວັດຖຸເຂົ້າ, ການເສື່ອມຂອງ coupling ຂອງ rotor, ແລະ ການລື້ນຂອງເຂັມຂັດຂອງລະບົບຂັບເຄື່ອນ

ຈຸດທີ່ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວສາມຈຸດເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຫຼຸດລົງໃນໜ່ວຍການບີບອັດ. ຂໍ້ທຳອິດ, ການອຸດຕັນໃນຖັງເກັບເກີດຂຶ້ນເມື່ອວັດຖຸທີ່ເປີດຕົວໄດ້ງ່າຍ—ເຊັ່ນ: ຟີມຫຼືກາວຕິດປ້າຍ—ເກີດການເຊື່ອມຕໍ່ຂ້າມທາງເຂົ້າ. ການລ້າງອອກດ້ວຍມື ຫຼື ຕິດຕັ້ງແຖບກະຕຸ້ນ (agitator arm) ࡦຳເນີນການແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້. ຂໍ້ທີສອງ, ການສຶກຫຼຸດຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ລ໋ອດ (rotor coupling) ສ້າງເກີດການເຄື່ອນທີ່ເວົ້າ (rotational play), ລົດລາງທ້ອງທີ່ສົ່ງໄປຫາມີດຕັດ. ການກວດສອບດ້ວຍຕາຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ເຮັດຈາກຢາງ (elastomeric insert) ຫຼື ຮ່ອງເຊື່ອມ (keyway) ຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ຈະເຫັນການຍືດຕົວ ຫຼື ເກີດແຕກ. ຂໍ້ທີສາມ, ການລື້ນຂອງເຂັມຂັດຂັບ (drive belt slippage) ເກີດຂຶ້ນເມື່ອເຂັມຂັດຍືດຕົວ ຫຼື ເກີດເປັນເງົາ (glazed), ສ້າງເກີດຄວາມປ່ຽນແປງໃນຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມໄວຂອງປາກມີດຕັດຕ່ຳລົງ. ການຕັ້ງຄ່າຄວາມຕຶງໃຫ້ເປັນໄປຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງຜູ້ຜະລິດຈະຊ່ວຍຄືນຄືນຄວາມຈັບຈຸ່ມ. ການຈັດການສາມສ່ວນນີ້ໃນການບໍາລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການເບື່ອນ (drift) ແລະ ຮັກສາອັດຕາຜະລິດໃຫ້ຢູ່ເທິງ 90% ຂອງຄວາມສາມາດການອອກແບບ. ການຈັດແບ່ງພື້ນທີ່ໂຮງງານຄວນສະໜັບສະໜູນການເຂົ້າເຖິງ—ຕົວປ້ອງກັນການເຊື່ອມຕໍ່ລ໋ອດ ແລະ ເຂັມຂັດທີ່ຂັດຂວາງການກວດສອບຄວນຖືກອອກແບບໃໝ່ເພື່ອໃຫ້ເຂົ້າເຖິງໄດ້ຢ່າງໄວວາ ແລະ ປອດໄພ.

ຂະໜາດເມັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ການສັ່ນໄຫວຫຼາຍເກີນໄປໃນໜ່ວຍການບີບເມັດພາສຕິກທີ່ຖືກຮີໄຊເຄີນ

ສິ່ງຈຳເປັນດ້ານການບໍາລຸງຮັກສາມີດ: ຄວາມແ sharp, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງມີດກັບແຜ່ນທີ່ຕັ້ງມີດ (gapping), ແລະ ການຖ່ວງດຸນແບບໄດນາມິກ

ມີດຕັດທີ່ບໍ່ແ sharp ຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງບີບເມັດຕ້ອງທຸບວັດສະດຸແທນທີ່ຈະຕັດຢ່າງລຽບເລືອງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຂະໜາດອົງປະກອບທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ການສັ່ນໄຫວເພີ່ມຂຶ້ນ. ຄວາມແ sharp ທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງມີດ—ທີ່ວັດແທກຈາກຄວາມສາມາດໃນການຮັກສາຄວາມແ sharp ຂອງເດີ່ມໃນໄລຍະເວລາການໃຊ້ງານ 300 ຊົ່ວໂມງ—ຈະຮັບປະກັນການຕັດທີ່ມີປະສິດທິພາບ. ສິ່ງທີ່ສຳຄັນເທົ່າກັນແມ່ນການຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງມີດກັບແຜ່ນທີ່ຕັ້ງມີດ (gapping) ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 0.1–0.3 ມີລີແມັດ ສຳລັບພາສຕິກສ່ວນຫຼາຍ, ເຊິ່ງຕ້ອງການການກວດສອບດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກຊ່ອງຫວ່າງ (feeler gauges) ໃນການບໍາລຸງຮັກສາທຸກໆເດືອນ. ການຖ່ວງດຸນແບບໄດນາມິກຂອງຊຸດລ໋ອດເຕີ (rotor assembly) ຈະປ້ອງກັນການສັ່ນໄຫວທີ່ເກີດຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານຮູບຮ່າງ (harmonic vibrations); ຖ້າມີຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງ (imbalances) ເກີນ 0.5 ກຣາມ/ມີລີແມັດ ຈະເຮັດໃຫ້ການສຶກສາເສື່ອມຂອງເບີລິງເລີກເລີນໄວຂຶ້ນ 70% ຕາມຂໍ້ມູນດ້ານຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ຈາກສະຫະພັນນັກບໍາລຸງຮັກສາ ແລະ ນັກວິຊາການດ້ານຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ (SMRP). ພະນັກງານຕ້ອງດຳເນີນການວິເຄາະການສັ່ນໄຫວທຸກໆ 3 ເດືອນດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກທີ່ສາມາດນຳໄປໃຊ້ໄດ້ເພື່ອຄົ້ນຫາສັນຍານເບື້ອງຕົ້ນຂອງຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງກ່ອນທີ່ຈະເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ມໍເຕີ.

ການເລືອກໝາກແຜ່ນສະແກນ, ການປະເມີນຄວາມເສື່ອມສະພາບ, ແລະ ອິດທິພົວຂອງມັນຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງເມັດ

ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູໃນໝາກແຜ່ນສະແກນກຳນົດໂອກາດຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດເມັດໂດຍກົງ (ຄວາມແຕກຕ່າງ ±0.8 ມມ ບອກເຖິງປະສິດທິພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ), ແຕ່ການເລືອກໝາກແຜ່ນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບຂອງຂະໜາດໄດ້ 38% ຂອງຄະດີທັງໝົດ. ສຳລັບ polyolefins, ໝາກແຜ່ນທີ່ມີຂະໜາດ 10–12 ມມ ຈະສາມາດຮັກສາຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງເມັດໄດ້ດີ, ໃນຂະນະທີ່ PET ຕ້ອງການໝາກແຜ່ນທີ່ມີຂະໜາດ 8–10 ມມ ເພື່ອໃຫ້ເກີດການແຕກຫັກຂອງຜົງທີ່ມີຄຸນສົມບັດເປັນ 결정. ການກວດສອບຄວາມເສື່ອມສະພາບຂອງໝາກແຜ່ນຄວນດຳເນີນເປັນປະຈຳທຸກເດືອນ ໂດຍເນັ້ນໃສ່ການເບິ່ງຮູບຮ່າງຂອງດ້ານຂອງໝາກແຜ່ນ—ຖ້າເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູເພີ່ມຂຶ້ນ 15% ຈາກການເສື່ອມສະພາບ ຈະຕ້ອງປ່ຽນໝາກແຜ່ນໃໝ່ເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດຊີ້ນທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປ. ຂໍສັງເກດວ່າໝາກແຜ່ນທີ່ເຄື່ອນໄຫວຈະຜະລິດເມັດທີ່ຍາວກວ່າ; ດັ່ງນັ້ນ ຈຶ່ງຕ້ອງປັບແຕ່ງບີດສະກູ້ວທີ່ໃຊ້ຕິດຕັ້ງໃຫ້ເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດຂອງຜູ້ຜະລິດ. ວັດຖຸທີ່ປົນເປືືອນຈະເຮັດໃຫ້ໝາກແຜ່ນເສື່ອມສະພາບໄວຂຶ້ນ; ດັ່ງນັ້ນ ຈຶ່ງຄວນຕິດຕັ້ງລະບົບການກວດຈັບເຄື່ອງເຫຼັກກ່ອນໝາກແຜ່ນເພື່ອຍືດເວລາໃຊ້ງານຂອງໝາກແຜ່ນໄດ້ເຖິງ 200 ຊົ່ວໂມງ.

ການຮ້ອນເກີນໄປ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຈາກວັດຖຸໃນຫົວໜ່ວຍການບີບເມັດຂອງຂະບວນການຮີໄຊເຄິນພາສຕິກ

ສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການຮ້ອນເກີນໄປ: ຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ອຸນຫະພູມຂອງຜົງ PET ແລະ ການຫໍ່ດ້ວຍຟີມ

ເສັ້ນໃຍ PET ມີຊ່ວງອຸນຫະພູມການປຸງແຕ່ງທີ່ຄ່ອນຂ້າງແຄບ. ການຮ້ອນເກີນໄປເລັກນ້ອຍກໍເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກຕົວຂອງຫຼອດໂມເລກຸນຢ່າງໄວວາ, ສົ່ງຜ່ານຄວາມຮ້ອນອອກມາ ແລະ ເຮັດໃຫ້ວັດຖຸເສື່ອມສະພາບໄວຂຶ້ນ. ອຸນຫະພູມທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງບໍ່ຄວບຄຸມ (thermal runaway) ࡦຳເນີນເລີ່ມຕົ້ນເມື່ອຄວາມຊື້ນຂອງວັດຖຸປ້ອນເຂົ້າເກີນ 0.02% ເນື່ອງຈາກນ້ຳປ່ຽນເປັນໄອ ແລະ ສ້າງຈຸດຮ້ອນພາຍໃນທໍ່ຂອງເຄື່ອງອັດ (extruder barrel). ການຫໍ່ດ້ວຍຟິລ໌ມ (Film wrapping) – ເມື່ອວັດຖຸທີ່ນຸ້ມ ແລະ ບາງເກີນໄປຕິດຢູ່ກັບສະກູ້ບ ຫຼື ແຜ່ນກະແຈກ (screen) – ຈະຂັດຂວາງການຖ່າຍເທີມຄວາມຮ້ອນ ແລະ ກັກຄວາມຮ້ອນໄວ້ໃນບ່ອນທີ່ຈຳເປັນ. ຄວາມຮ້ອນທີ່ຖືກກັກນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ໂປລີເມີເສື່ອມສະພາບເພີ່ມເຕີມ ແລະ ກໍ່ໃຫ້ເກີດເປັນເມັດເຈວ (gels) ແລະ ການຕົກຄັງຂອງເຖົາ (carbon deposits). ລວມກັນແລ້ວ ຄວາມຊື້ນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງທັນທີ ແລະ ການຫໍ່ດ້ວຍຟິລ໌ມຈະສ້າງເປັນວົງຈອນທີ່ເສີມກັນເປັນເວລາສັ້ນໆ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍ (melt temperature) ເພີ່ມຂຶ້ນ 15–30 °C ໃນເວລາບໍ່ເຖິງ 1 ວິນາທີ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະຕ້ອງຕິດຕາມລະດັບຄວາມຊື້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກອຸນຫະພູມແບບອິນຟຣາເຣັດ (infrared thermometer) ທີ່ໜ້າດ່ານອັດ (die face) ເພື່ອຈັບສັນຍານເບື້ອງຕົ້ນ.

ປັດໄຈທີ່ມີສ່ວນຮ່ວມ: ການປົນເປື້ອນ, ການລ້ຽນທີ່ບໍ່ພໍເພີ່ງ, ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງລະບົບເຢັນແບບແວດລ້ອມ

ສິ່ງປົນເປືືອນເຊັ່ນ: ປ້າຍເຈ້ຍ, ຊີ້ນເຫຼັກ, ຫຼື ອາໄສຄວາມເຫຼືອຂອງກາວຈະເພີ່ມຄວາມຕ້ານທາງໃນຫົວໜ່ວຍການບີບອັດ. ຄວາມຕ້ານທາງທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນຈາກການເຄື່ອນທີ່ເລື່ອນ (shear heat), ສົ່ງຜົນໃຫ້ອຸນຫະພູມຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍເກີນຂອບເຂດທີ່ປອດໄພ. ການລ້ຽນທີ່ບໍ່ພຽງພໍໃນກ່ອງເກີຣ໌ (gearboxes) ແລະ ລູກປື້ນ (bearings) ຈະເຮັດໃຫ້ມໍເຕີດຶງແອັມເປີ (current) ໃຫ້ຫຼາຍຂຶ້ນ, ເຊິ່ງທີ່ສຸດຈະເຮັດໃຫ້ທັງໝົດຂອງລະບົບຂັບເຄື່ອນຮ້ອນຂຶ້ນ. ການບໍ່ມີປະສິດທິພາບໃນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຈາກສະພາບແວດລ້ອມ—ເຊັ່ນ: ຊ່ອງລະບາຍອາກາດອຸດຕັນ ຫຼື ວຽກສະຖານທີ່ຮ້ອນ—ຈະຂັດຂວາງການລະບາຍຄວາມຮ້ອນອອກຈາກທໍ່ (barrel) ແລະ ນ້ຳມັນລະບົບໄຮໂດຣລິກ. ໃນການສຶກສາເປັນຕົວຢ່າງໜຶ່ງ, ພາຍໃນເດືອນກໍລະກົດ ອຸນຫະພູມທໍ່ຂອງໂຮງງານໜຶ່ງເພີ່ມຂຶ້ນ 12 °C ຂ້າງເທິງຄ່າທີ່ຕັ້ງໄວ້ ເພາະວ່າພັດລະມີການດຶງອາກາດອອກ (extraction fan) ຂັດຂ້ອງ. ການລ້າງຕົວກອງອາກາດເຂົ້າຢ່າງເປັນປະຈຳ ແລະ ການກວດສອບການລ້ຽນຕາມແຜນການ ຮ່ວມກັບການຕິດຕາມອຸນຫະພູມແບບທັນທີ (real-time thermal monitoring) ຈະຕັດສາຍຂອງບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ ແລະ ຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງຂະບວນການບີບອັດໄວ້.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ເປັນຫຍັງຫົວໜ່ວຍການບີບອັດຂອງຂ້ອຍຈຶ່ງປິດລົງເລື້ອຍໆ?

ການປິດລະບົບຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດສາມາດເກີດຂື້ນຈາກຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ານໄຟຟ້າ, ການຕ້ານທາງດ້ານກົລະຈັກ, ຫຼື ການຈັດຕັ້ງເຊີນເຊີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຕ້ອງດຳເນີນການວິເຄາະບັນຫາ, ລວມທັງການຢືນຢັນຄວາມສະຖຽນຂອງຄ່າແຕ່ມແລະການທົດສອບການປ້ອງກັນການລົ້ມລະເຫີຍນ.

ຂ້ອຍຈະປ້ອງກັນບັນຫາການອຸດຕັນໃນຖັງຮັບໄດ້ແນວໃດ?

ວັດຖຸທີ່ເປີດຕິດເຊັ່ນ: ວັດຖຸປູກຕິດ, ຫຼື ແຜ່ນຟີມ ໡ັກຈະເປັນສາເຫດຂອງການອຸດຕັນ. ການຕິດຕັ້ງແຂວນກະຕຸ້ນ ຫຼື ການລ້າງອອກດ້ວຍຕົວເອງ ສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ.

ຫຼັກການໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະໜາດເມັດທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ?

ມີດທີ່ທື່, ການຕັ້ງຄ່າຊ່ອງຫວ່າງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ຫຼື ການສວມໃສ່ຂອງແຜ່ນກະແຈ ສາມາດນຳໄປສູ່ຂະໜາດເມັດທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ. ການບໍາລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳຕໍ່ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ຈະຮັບປະກັນການບັດເມັດທີ່ເປັນປົກກະຕິ.

ຂ້ອຍຈະແກ້ໄຂບັນຫາການຮ້ອນເກີນໄປໃນລະບົບການບັດເມັດຂອງຂ້ອຍໄດ້ແນວໃດ?

ການຮ້ອນເກີນໄປສາມາດເກີດຈາກສິ່ງປົນເປື້ອນ, ການລ້ຽນທີ່ບໍ່ພຽງພໍ, ຫຼື ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ. ການລ້າງຕົວກັ້ນ, ການຕິດຕາມປະສິດທິພາບດ້ານອຸນຫະພູມ, ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງປົນເປື້ອນ ແມ່ນວິທີທີ່ມີປະສິດທິຜົນ.

ວິທີການບໍາລຸງຮັກສາໃດທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍປະລິມານການຜະລິດໃນໆຫຼວງການບັດເມັດທີ່ນຳມາຈາກການຮີໄຊເຄິ່ງ?

ການກວດສອບຄວາມເສື່ອມຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ລ໋ອດເຕີ, ການລື້ນຂອງເຂັມຂັດຂັບເຄື່ອນ, ແລະ ການອຸດຕັນຂອງຖັງຮັບໃນເວລາກວດສອບເປັນປະຈຳ ສາມາດຮັກສາປະສິດທິພາບການຜະລິດໄວ້ເທິງ 90% ຂອງຄວາມຈຸການອອກແບບ.